管道内壁涂装前处理方案

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1、管道内壁处理工艺方案方案一：酸洗1原理及应用：利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮为目的。酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。2酸洗的工艺流程：除油脂—酸洗—水洗—（中和）—磷化—水洗—干燥3主要工艺内容及注意事项3.1除油脂3.1.1酸洗前要用有机溶济、碱性脱脂济或表面活性济等除去待酸洗钢件表面附着的重油垢、润滑油脂等污物，并按JB/Z236进行检验。3.1.2用手工、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层，以缩短酸洗时间。3.2酸洗GB7692-1999《涂装前处理工艺安全及其通风净化》5．1．7规定化学前处理

2、的作业场所，地坪应采用耐腐蚀材料敷设，且应平整、防滑、易于清扫、不渗水积水。废水应排向废水处理系统。对采用浸渍式酸洗工艺的，其建筑物的内墙、立柱、屋架及屋面应采取有效防腐措施。酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物（盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留），比较安全，但磷酸

3、的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10%～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。化学除锈过程中，为了防止钢铁工件产生过腐蚀和氢脆现象，减少酸液消耗，抑制酸雾，降低污染，人们常在酸中添加包括缓蚀剂、抑雾剂、除锈加速剂等成分在内的除锈添加剂。5在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止“氢脆”。但酸洗“氢脆”敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度

4、提高，增强了“氢脆”倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做“氢脆”试验，避免选用危险的缓蚀剂。在含有缓蚀剂的酸液中除去轧皮及锈之后，应在槽子上空短暂停留，滴去物件、构件上酸液，最大限度地减少酸液的带出。其目的是为了尽可能地减少酸液及杂质进入清洗水中，因为酸洗后的工件必须在清洁水中充分漂洗，而且对这种水质的要求也是很高的。倘若有酸液带入就必需不断地加入新鲜水，这样不但会加大污水的处理量、新水的供应量，还将加大运行费用和操作者的劳动强度。3.3水洗GB7692-1999《涂装前处理工艺安全及其通风净化》5．2．10规定化学前处理作业中产生的浸洗水、喷淋水、各类化学废液的排放，经处理后应

5、符合GB8978（污水综合排放标准）的有关规定。JB/T6978-93《涂装前表面准备酸洗》中5.2规定水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化。磷化按GB6807进行3.4磷化GB6807-86经磷化处理所形成的磷化膜用作油漆底层，以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量。直接酸洗工件表面会产生黄锈，对涂装有害。利用酸洗磷化后进行涂装可以大大提高油漆附着力。对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。3.5GB6807/T《钢铁工件涂装前磷化处理技术条件》2.5.

6、2规定，磷化或钝化后的工件，一般应进行水洗。最终水洗后的工件，一般需干燥后方可涂漆。4主要的工艺装备清洗槽、酸洗槽、磷化槽：长×宽×高为10M×1.4M×1M；水泵；水处理设备；工艺通风净化设备方案二：机械除锈1、管内除锈机具结构管内除锈机结构主要由电动机、固定支架、Y字型钢柄三部分构成。其构造如图1。5(1)电动机(2)刷柄(3)钢刷(4)传动轴(5)308轴承(6)支架(7)电缆(8)尼龙绳图1管内除锈机构造图2、工作原理及特点在固定支架稳定和平衡下，该内除锈机具能在钢管内来回挪动。当接通电源后，在电动机的带动下，Y字型钢柄就能快速转动，从而钢刷在离心力作用下紧靠内壁刮刷，达到除

7、锈目的。在高速转动下，Y字型钢柄中的螺旋状钢刷能形成风，可将锈尘吹出管外，同时自己慢慢后退。该除锈机具有如下特点：(1)操作方便，节损人力、财力。这台机具仅需一个人即可操作。(2)施工效率大大提高。与传统方法相比，其效率提高18倍多。(3)有利于改善施工环境，提高施工质量。2.1主要零部件的尺寸2.1.1电动机的选择。采用三相异步电动机：型号JQ2－51－4，电压380V，转速1800r/min，功率3kW，频率50Hz。从实际需要及合理性等出发，必须拆除