车刀各部位名称及功能)

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1、车刀各部位名称及功能日期：2009-9-28　来源：刀网[大中小]　　车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。　　1前间隙角　　自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生

2、粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。　　 　　2边间隙角　　刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。高速钢车刀此角度约10~12度之间。　　3后斜角　　从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。　　

3、4边斜角　　从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。　　5刀端角　　刀刃前端与刀柄垂直之角度。此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。　　 　　6切边角　　刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减

4、少进刀阻力，增加切削速度。　　7刀鼻半径　　刀刃最高点之刀口圆弧半径。刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。　　刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一，因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，并保持良好的刀具寿命。不让拐角处出毛刺的数控车削方法日期：2009-9-28　来源：中国刀具信息网[大中小]　　有些钢质工件要求拐角为直角，且不能有毛刺，采用数控车床加工，就能做到这点。　　车刀刀尖放大看多呈圆弧型，见图8—2。K是假想刀尖点，E、F分别是刃口圆弧与水平线和垂直线的切点。

5、如按图8—3和图8—4安排切削路线，会分别在外径和端面拐角处出毛刺。如按图8—5安排，车完后工件上的毛刺与图8-4基本一样。可见，以上三种常规的车削方法均出毛刺。　　 　　这三种车削的共同特点：切削刃有段时间离开工件轮廓线，这就给出毛刺提供了机会。按图8—5车削此部分的程序为　　N4G01X100F0.3：　　N5Z-50：　　光看程序，似乎刀尖一直在工件轮廓线上，但程序中指令的是假想刀尖的位置。从图8—5可以看到，在实际切削中，刀刃上的F点在工件上A到B点、E点在工件上C到A点间移动时，切削刃就离开了工件轮廓线

6、。　　 　　以先车端面后车外径为例，看出毛刺的过程。图8-6所示是刀尖向左切削，其上的E点接近A点时的状况。这时A点上侧的金属受到刃口向下的挤压，部分被挤到已车过的端面外侧，而成为毛刺。毛刺的大小和刃口锋利的程度有关。为了不让工件出毛刺，就采用了如图8-7所示的切削路线，其程序相应改变为　　N4G01X96.8F0.3;　　N44G03X100Z-1.6K-1.6：　　N5Z-50：　　这样，切削完后角部两侧就不会有毛刺。程序虽比图8-5多了一段，但刀尖移动总距离反而短，即切削时间比图8-5少。这当中，为保证工件

7、拐角处车削无毛刺的效果好，车削前应选精密级的刀片。　　 　　若用自动编程机编程，即使规定了端面处向上、外径处向左的连续切削，它也只编(输)出图8-5路线的程序。要想不让出毛刺，只有对输出的程序作人为的修改：将N4段中的X指令值改为96.8，并加入N44段。　　要作图8-7的无毛刺切削，严格地说，在此处就不能使用刀尖　　R补偿机能，即不能用C42指令，可用如下编程：　　N3G42x45Z0：　　N4G01x100F0.5：　　N5Z-50：　　则执行时仍按图8-5走而不会按图8-7走。如这一程序段前后的程序都使用了

8、G42，而编程员又不想在此处去掉G42，重算其它许多处的指令值，可编如下程序：　　N3G42X45Z0：　　N4G01X99.998F0.3：　　N44G03X100Z-0.001K-0.001：　　N5Z-50：　　别看只加入了半径为1gm这个微小的值、对车出轮廓没有影响的圆弧，执行时就会按图8-7的路线走，就车削出拐角处无毛刺的工件。数控铣加工程序介绍日期：2009-