三、整机涂装工艺规程及检验标准

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1、涂装工艺、检验标准、质量要求一、工艺流程及技术要求序号工序技术要求施工部位1抛丸表面无锈点、氧化皮、污垢，要求达到瑞典分级表Sa2.5级结构件、铸件2底漆抛丸后1-2小时内完成，涂层均匀，无漏喷、无流挂结构件、铸件3部件油漆机身、滑块、连杆、等部件在完成机加工后批刮腻子，喷漆，钣金件喷漆部件内外表面4整机接收整机表面无磕碰、划伤；各部件操作正常，无损坏、无缺失整机检查5清洗目测整机外观无可显见的油污、泥灰等痕迹整机清洗6屏蔽包扎严密，无遗漏不需涂装部位7刮腻子腻子部位无凹陷、坑洞有坑洞、缺陷部位8打磨整机打磨平整、无台阶凸起感腻子部位9喷漆涂层均匀，

2、无漏喷、无流挂、无气泡及粗颗粒等缺陷按生产技术通知单要求10分色找补分色清晰，无漆雾、不良修正缺陷部位11标识完整、清晰、无歪斜按产品标识效果图12整机包封包封严密、均匀、美观按要求油漆涂装工艺流程：1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装

3、后不再油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）3、机身部件：（1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，转油漆工序，其内腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）（2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及内腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）1、其他部件（导轨、工作台板除外）

4、：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）2、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在完成性能交验合格后进行成品油漆。（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板）二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准1、抛丸1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规范填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行

5、抛丸工序的操作。1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。要求达到瑞典分级表Sa2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。2、底漆2.1检查转入底漆工序的工件表面是否达到合格状态，对工件有凸点、毛刺及未能抛除掉的锈点、氧化皮进行人工手动清除。2.2确认工件达到1.3要求后，应在4小时内（湿度≥90%时应在1小时内）进行底漆喷涂。2.3施工要求：应在清洁、干燥、空气流通、光线充足的地方进行，环境温度在3～35℃，湿度≤80%，照度800～1000lx。2.4按施工操作说明将油漆调配至粘度为18S～22S，用搅拌器或搅拌棒充分搅匀。2.5喷涂时先试喷

6、使雾化效果达到最佳，尖角、焊缝、死角边缘等难以保证漆膜厚度的部位应先喷涂一遍，然后再进行整体涂装，操作时应遵循从里到外，从上到下，从边角到大面的顺序，为使涂层均匀，每枪应迭压前一枪的1/2～2/3，运枪速度应均匀一致，不可时快时慢，喷涂要均匀；无漏涂、流挂、起泡、粗粒等缺陷，喷涂时，起枪收枪应在工件之外，纵横喷涂两遍面漆，涂层干膜厚度35μm～45μm。用磁性测厚仪测量。2.6涂膜未干前，应妥善防护，避免暴晒和雨淋。三、机身、滑块、连杆等部件涂装工艺规程及检验标准1、清洗1.1对转入涂装工序的部件进行外观合格状态的确认，是否存在外观表面损坏等现象或用

7、于加工定位用的焊接附件（必须在机加工完成后去除）等，是否有铁屑未清理干净。另外要对随工件转来的《检验记录本》《工艺过程卡片》等进行检查，确认工件是否处于合格状态（是否有检验签字）。合格后方可经行下面工序的操作。1.2将附在部件外表面上较大的沙尘和污物，用工具刮掉，然后准备擦洗步骤。1.3将工件外表面上所附着的机油、切削液等，用汽油擦洗干净。1.4擦洗后目测检测部件外观表面无可显见的油污灰等痕迹。2、屏蔽2.1清洗结束后，将不喷涂处(各加工面)用黄油、包装纸等屏蔽。3、补底漆3.1对工件进行全面检查一遍，对底漆破损处或锈蚀部位打磨除锈并补刷底漆。4、粗

8、刮腻子4.1在补漆处要间隔2小时后再补腻子。4.2对非正常状态下的磕碰，要清楚补腻子的表面要补多大、一次补多