速机床电主轴过盈配合量的计算

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1、速机床电主轴过盈配合量的计算更新时间:2009-08-0314:52:271 前言  高速机床是现代高速加工技术发展的需要,高速主轴单元作为高速机床的核心部件,应具有以下两个基本特征[1]:  首先,应具有较高的转速。衡量主轴速度的指标是dm.n值,高速主轴的dm.n值一般要求达到1.0×106以上,并具有较宽的恒功率调速范围、良好的升降速特性和快速准停功能。目前,中等尺寸高速加工中心的最高主轴转速为12000~60000r/min。  其次,高速主轴应有较大的功率。尽管在高速切削条件下切削力会下降,切削过程会变得较轻松,但由于切削速度很高,单位时间内消耗的能量也会明显增大,因此需要有较

2、大的功率。目前,高速加工中心的主电机功率为10~45kW。  传统的“主电机+皮带传动+齿轮变速”的主传动方式,由于传动链长,传动效率低,而且在高速下传动系统的转动惯量很大,使系统很难获得较高的角加(减)速度;动态和热态特性差,因此难以适应高速数控加工的要求。  目前,能较好地适应高速加工需要的主轴型式是电主轴,即采用无外壳电机直接驱动。在我校研制的GD-Ⅱ型电主轴中,电机的转子直接装配在主轴上,电机的定子则与主轴单元的外壳配合,省去了皮带轮和齿轮箱等一整套中间传动环节,采用变频器进行主轴的无级调速,实现了主轴系统的零传动[2]。  该主轴系统由于没有中间传动链,结构紧凑、惯性小,具有较

3、好的动态响应特性,能实现快速启动、变速、准停,并具有较好的C轴控制功能。  为了保证高速切削,主轴应具有良好的运动精度和传动能力,主轴零部件应具有良好的加工精度和表面质量,而且还应具有良好的装配精度。为了易于达到精确的动平衡,电机转子与机床主轴之间采用了无键过盈联接,并以此形成扭矩传递能力。过盈量的大小直接影响电主轴的性能,过盈量过大会使主轴装配困难,影响装配精度,甚至破坏配合表面;过盈量过小则会影响主轴传递扭矩的能力。因此,必须对电机转子与机床主轴间的过盈量进行认真研究,以适应高速电主轴设计工作的需要。2 主轴转子过盈量计算的原理  当电机转子与机床主轴存在过盈时,会在配合表面产生正压

4、力,使电机转子的内外径扩张,主轴的内外径压缩。由于电机转子和主轴的轴向尺寸较大,轴向的伸长量可以忽略不计。因此,电主轴的配合可以简化为两个厚壁圆柱套筒的过盈配合。电机转子与机床主轴间过盈量的大小,不仅与配合面的传动能力密切相关,而且还受电主轴运动状态的影响。在低速状态下,离心力的影响可以忽略不计;而对于高速主轴,离心力则是影响电机转子与机床主轴配合的关键因素。因此,电主轴的过盈量计算不仅应满足静态传递能力的要求,而且还要考虑主轴动态特性的影响。2.1 电主轴静态过盈量的计算原理[3]  如图1,设电机转子的内孔半径为a,外圆半径为b,主轴配合面的半径为a,内孔半径为c。若忽略轴向的端部效

5、应,可认为配合面内受均布压力作用。由于电机转子与主轴是轴对称的,因此在极坐标系中,应力与位移是轴对称的,则配合件的切向位移和剪应力τrθ为零。根据弹性力学原理,应力函数只是径向尺寸r的函数,与极角无关。图1 主轴与转子配合面的受力分析(a)电子转子   (b)机床主轴  电机转子内孔受正压力p作用,外圆面为自由面,如图1a所示。因此边界条件为:(1)式中p——正压力,N/m2  σre——转子径向正应力,N/m2  在静态条件下,电机转子的应力和微位移可由下式确定[4]:(2)式中σθe(r)——转子切向正应力,N/m2   ce——电机转子的内外径比,ce=a/b   ue(r)——电

6、机转子的径向位移,m   Ee——转子材料的弹性模量,N/m2   υe——转子材料的泊凇比  主轴外圆柱面受正压力p作用,主轴内孔为自由面,如图1b所示。因此边界条件为:(3)式中σri(r)——主轴径向正应力,N/m2  在静态条件下,机床主轴配合处的应力和微位移由下式确定[4]:(4)式中σθi(r)——主轴的切向正应力,N/m2   ci——主轴配合面的内外径比,ci=c/a   ui(r)——主轴的径向位移,m   Ei——主轴材料的弹性模量,N/m2   υi——主轴材料的泊凇比  主轴与电机转子均为钢质材料,其弹性模量和泊凇比基本相等,分别为E和υ。  根据式(2)和式(4

7、),在静态配合条件下,机床主轴与电机转子间的过盈量Δs可由下式确定:(5)2.2 电主轴动态过盈量的计算原理  电主轴在高速运转时,必须考虑离心力对过盈量的影响。设厚壁圆筒受均布压力作用,圆筒的转速n,转动体的平衡微分方程为:(6)式中ω——角速度,rad/s   ρ——材料密度,kg/m3  正应力与径向位移的关系式为[4]:(7)  由于电机转子内孔存在均布压应力,外圆面为自由面,根据式(1)、式(6)和式(7),求解微分方程得

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