精炼岗位操作规程

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1、Q/DHS1201.9—2003精炼岗位操作规程1范围本标准规定了精炼岗位的工艺任务，工作原理，工艺流程，工艺操作指标，正常生产操作，系统正常开停车，不正常情况处理及主要设备。本标准适用于合成氨生产精炼岗位。2工艺任务在高压、高温条件下，用醋酸铜铵液（以下简称铜液）吸收来自碳化岗位碳化气中的一氧化碳、二氧化碳、氧及硫化氢等有害气体。制得合格铜洗气。吸收后的铜液经减压、加热、再生后循环使用。解吸出来的再生气及其夹带出来的氨回收利用。3工作原理（反应方程式）Cu（NH3）2Ac+CO+NH3=Cu（NH

2、3）3Ac·CO+Q2NH3+CO2+H2O=（NH4）2CO3+Q（NH4）2CO3+CO2+H2O=2NH4HCO3+Q4Cu（NH3）2Ac+8NH3+4Ac+O2=4Cu（NH3）4Ac2+2H2O+Q2NH3·H2O+H2S=（NH4）2S+2H2O+Q2Cu（NH3）2Ac+2H2S=Cu2S↓+2（NH4）Ac+（NH4）2S4工艺流程（见图）4.1工艺流程简述来自压缩工段六段出口气经六总油分分离碳化气中油、水后，从塔底进入铜洗塔，与塔顶喷淋下来的铜液在填料上逆流接触，碳化气中的一氧化

3、碳、二氧化碳、氧及硫化氢等有害气体，被铜液吸收。铜洗后的气由塔顶出来，经铜液分离器分离铜液后去压缩工段，压缩机七段进口总管。吸收气体后的铜液，由铜塔底部出来，经减压后，又以节流原理产生真空自吸空气后，进入回流塔顶部喷淋而下，回收再生气中的氨、醋酸和热量后流入铜液预热器，然后进入下加热器、上加热器，再上升到再生器，解吸铜液中吸收的气体，再生后的铜液从再生器下部流出，经铜液热交换器、过滤器、化铜、流入铜液水冷器，然后进入铜液预冷器，再进入铜液氨冷器冷却，再经铜液过滤器，进入铜液缓冲缸，至铜液泵进口，由铜

4、液泵打入铜塔，循环使用。自回流塔顶部出来的再生气，经再生气缓冲进入喷射吸收器，用循环稀氨水吸收气体中氨，再生气经水分离后，去脱硫岗位作原料气用，稀氨水回收一定程度后，送脱硫岗位作脱硫液用或送碳化作稀氨水回收用。小铜泵是制备铜液及回收废铜液收集槽铜液用或停车卸铜液，生产过程补充铜液而设置的。5工艺操作指标5.1压力（Mpa）铜洗压力≤12.5铜洗系统压差≤0.2铜泵进口压力≥0.05IX-11Q/DHS1201.9—20035.1铜液温度℃铜泵进口温度5-15回流塔进口温度<30回流塔出口温度45~6

5、0加热器温度上：74~76下：76~78再后器温度76~785.2成份5.2.1铜液成份总铜含量2.0克分子/升~2.5克分子/升铜比（Cu+/Cu++）6~9总氨含量8克分子/升~11克分子/升醋酸含量2.2克分子/升~2.6克分子/升残余CO2含量0.5克分子/升~1.0克分子/升5.2.2铜洗气（CO+CO2）含量≤25×10-6合格>50×10-6减量>80×10-6切气5.4液位（液位计高度）铜液塔液位1/2~2/3再生器液位1/25.5电机、电流及温升热水泵、铜泵、小铜泵、空压机油泵、电

6、机电流温升按铭牌规定。1正常生产操作6.1保证铜液质量6.1.1根据铜液成份，及时补加电解铜、氨、醋酸、稀铜液或软水，及时调节还原付线或添加空气量，以控制总铜、铜比，保证铜证铜液成份符合工艺要求。6.1.2加氨时要均匀，不要过快、过猛，以免造成铜液泵抽空。6.1.3加醋酸时应少而勤，不允许猛加。6.1.4及时调节再生系统各点温度，保证再生完全。6.1.5加强铜液管理，收集的铜液过滤后方可补入系统。6.2保证铜洗气质量6.2.1随时掌握铜塔入口气中一氧化碳、二氧化碳及硫化氢的含量。如含量超指标应及时与

7、有关工段联系，或加大铜液循环量和加氨量，并略提高再生温度，以保证铜洗气质量合格。6.2.2根据系统负荷大小变化，及时调节铜液循环量。6.3严防铜洗塔带液和回流塔冒液6.3.1定期清洗铜液过滤器，化铜桶以保证铜液清净。6.3.2防止铜液液位计出现假液位，控制液位不要过高，铜液压差不要过大，以防铜洗气带液。6.3.3系统加减量（包括放空）操作应平稳，防止带液和倒液。6.3.4注意控制铜塔液位不要太低，防止高压气串入低压系统。再生器、回流塔温度不能突然升高，以免造成回流塔冒液。6.4巡回检查6.4.1根据

8、操作记录，按时检查记录。6.4.2经常注意铜塔鼓泡瓶，液位计情况。IX-11Q/DHS1201.9—20036.4.1每半小时检查一次系统各点压力、温度。6.4.2每一小时检查一次再生器液位计情况。6.4.3每一小时检查一次铜泵、热水泵运转情况。6.4.4铜塔液位计、再生器液位计每四小时排污一次。6.4.5每班检查本系统的设备、管道等泄漏情况。6.4.6每班检查一次铜液水冷器水淋情况。6.4.7铜液氨冷器每天日班排污一次。6.4.8铜液小过滤器、化铜、铜液水冷器定期清