车刀进刀轴架课设设计

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1、目录第一部分工艺设计1.设计任务......................................................................................................2.零件工艺分析..............................................................................................3.毛坯的选择........................................

2、..........................................................4.工艺过程设计..............................................................................................5.确定切削用量、工时定额.........................................................................2零件工艺性分析2.1车刀进刀轴架的技术要

3、求表1车刀进刀轴架的技术要求加工表面基本尺寸/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/µm轴架的上表面42-3.2轴架的下端面18IT123.2Φ32H7的孔Φ32IT71.6Φ16H9的孔Φ16IT91.62.2审查车刀进刀轴架的工艺性车刀进刀轴架零件图的视图正确、完整，尺寸、公差齐全。分析零件图工件有2个平面需要加工，精度要求不是特别高。另有一些通孔需要加工，先加工一个φ32H7的孔，以便进一步加工φ16H9的孔。这两个通孔的加工精度要求不是特别高。总的来说零件的精度要求不高，可以保证质量的前提下高效的完成加工。3.毛坯的选择由于

4、车刀进刀轴架的材料为HT200，适于铸造。又因为车刀进刀轴架的结构不太复杂，要求大批量生产，为提高生产效率降低制造成本，因此采用金属型浇铸。此铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小，机械性能好，完全满足车刀进刀轴架的生产要求。毛坯的尺寸通过确定加工余量后确定为175×66×50，毛坯示意图见附图。4.工艺过程设计4.1零件定位基准的选择粗基准：为了保证非加工表面与加工表面的相对位置精度要求，一般选择非加工表面为粗基准。精基准：精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可

5、以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。4.2零件表面加工方法的选择工件上的加工表面往往需要通过粗加工、半精加工、精加工等才能逐步达到质量的要求，加工方法的选择一般根据每个表面的精度要求，先选择能够保证该要求的最终加工方法，难后再选择前面一系列预备工序的加工方法和顺序。表2各加工面的加工方案加工表面精度要求/µm加工方案轴架的上表面3.2粗铣—半精铣轴架的下端面3.2粗铣—半精铣Φ32H7的孔1.6钻—扩—铰Φ16H9的孔1.6钻—扩—铰4.3制定工艺路线根据表2各加工面的

6、加工方法，考虑加工过程中定位基准的选择原则，确定工作顺序。在工序顺序安排中，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理和辅助工序，遵循先基准后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则，最终确定的工作详见表3，以此为依据，填写机械加工工艺过程卡片。表3加工工序表工序号工序名称工序内容05下料取铸件175*66*5010铣工铣车刀进刀轴架的上表面15铣工铣3个退刀槽25铣工铣车刀进刀轴架的下端面30钻孔钻、扩、铰Φ32H7的孔35钻孔钻、扩、铰Φ16H9的孔40去毛刺去除全部毛刺45终检按零件图纸要求全面检查4.4确定各工序加工余量表4

7、各工序加工余量的确定加工表面工步名称工步余量基本尺寸公差等级粗糙度/µm精度公差工序尺寸及偏差车刀进刀轴架的上表面半精铣242-3.20.242±0.1粗铣644-6.3144±0.5毛坯5050--250±1车刀进刀轴架的下端面半精铣418-3.20.218±0.1粗铣822-6.3122±0.5毛坯3030--230±1Φ32H7的孔铰0.332IT71.60.025扩1.731.7IT83.20.039钻3030IT96.30.062毛坯------Φ16H9的孔铰0.316IT91.60.043扩1.715.7IT103

8、.20.07钻1414IT116.30.11毛坯------5.确定切削用量、工时定额5.1铣平面铣车刀进刀轴架的上表面1.加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸：a=66mm，b=175mm；加工要求：粗铣车刀进刀轴架的上表面