教材：库存基准设定方法

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1、1库存基准设定方法‘11/6/24QCD总部SCM改善推進部2缩短L/T（生产管理改善）活动的实施步骤NO实施内容使用工具1现状把握道程表B・A2基准库存计算（按库存要因划分）（现状实力值）基准库存设定3不明（安心）库存的整理(从上记1,2中算出）基准库存设定4理想状态的作成（基准库存的再设定）4个箱子、道程表B・A基准库存设定5落实到具体的改善课题（大停工、削减不良、小批量（生产・物流）、生产性、信息）QC手法6活动计划表的作成7实施3缩短L/T（生产管理改善）活动实施的示意图2.3.4.1.▲50%削减方策累加率1

2、00%累加方策实施率100%黒：预算红：实算2011/122012/62011/5现状挑战目标一半!5.6.▲50%縮減改善方策100%累加公司・工厂的課題設定和挑战目标設定是领导的任务课题输出和100%方案累加是实施的任务１．方案实施优先順序・日程是責任者提案＋领导批准２．面积预实算管理与PDCA是实施者的任务３．过程确认和支持是领导的任务在课题达成型QC模式中领导和实施者的任务・改善方策实施（改善面积的预实算管理）・結果KPI管理和PDCA（如果效果不充分,要及时追加改善方策！）削减面积管理!5NO库存种类发生要因1

3、生产批量库存与后工序间、存在生产批量（量）差・批量顺差时，发生的库存2搬运批量库存使用台车等集中搬运时发生的库存3生产节拍差异库存后工序节拍比前工序节拍快时发生的库存4对应需求变动库存为确保后工序的需求发生变动时、也能对其提供必须的供给量的库存5安全库存由于设备故障・待料带来的停线和即便发生品质不良时、也能确保为后工序提供必须的供给量的库存6安心库存不属于上记任何一种的、要因不明的库存按要因区分的库存种类6库存基准设定的步骤对照库存种类１～６项、设定各工序间的基准库存制造方法・搬运方法的现状确认・生产批量循环（量）・批量

4、顺序、搬运批量・各工序的生产节拍・需求的变动（历史数据）　・停线情况（历史数据）　・品质不良情况（历史数据）・将时间・数量同时计算出来・基准库存的设定要以1天的生产开始前（结束后）为前提设定工序间基准库存合计值（原则上按SNP的倍数）7生产批量库存生产批量循环（量）・批量顺序的示意图ACBABCABCAAAACBABCABCAAAACBABCABCAAAACBABCABCAAAAAAAAABBBCCCCCCBBBAAAAAAAAAAAABBBCCCACAC生产批量（循环）：１天生产批量（循环）：１个流AAAAAAAAA

5、AAACCCCCCBBBBBB生产批量（循环）：２天N日N+1日N+2日N+3日8AAAAAABBBCCCAAAAAABBBCCCAAAAAABBBCCCAAAAAABBBCCCBBBAAAAAACCCCCCAAAAAABBBBBBAAAAAACCCAAAA生产批量（循环）：１天生产批量顺序不同生产批量（循环）：１天生产批量顺序相同AAAAAAAAAAAACCCCCCBBBBBB生产批量（循环））：２天N日N+1日N+2日N+3日生产批量库存9生产批量库存的计算（１）生产批量库存计算公式库存数量生产批量循环×开动时间÷前

6、工序生产节拍例）２天批量×１６ｈ/天÷１min/个=1920个库存时间库存数量×后工序节拍例）１９２０个×0.9min/个=1728min(28.8ｈ）在前后工序间存在生产批量循环差・批量顺差时加以设定・前工序的生产批量循环大时・即使前后工序的生产批量循环相同、但批量顺序不同时10生产批量库存的计算（２）生产批量库存如果在同一工序中存在非量产的零件、例如１次/月・２次/月等，生产批量循环比其他量产零件长时，用其他方法设定基准库存计算公式库存数量生产批量（１个批量的生产量）库存时间库存数量×后工序节拍例）500个×0.9m

7、in/个=450min(7.5ｈ）11搬运批量库存搬运批量库存的计算（１）1次的搬运数量是定值时例）以SNP单位搬运、台车单位供给等计算公式库存数量搬运批量（１个批量的搬运量）库存时间库存数量×后工序节拍例）２５０个×0.9min/个=225min(3.75h）12搬运批量库存的计算（２）与数量无关、搬运频度是定值时例）每４ｈ、８ｈ搬运一次计算公式库存数量搬运频度÷前工序节拍例）４ｈ（２４０min）÷１min/个=２４０个库存时间库存数量×后工序节拍例）２４０个×0.9min/个=216min(3.6h）搬运批量库存13

8、生产节拍差异库存当后工序节拍比前工序节拍快时发生计算公式库存数量（Ａ-B）×后工序１天（班）的需求量/Ａ例）（１min/个-0.9min/个）×480个÷１min/个=48库存时间库存数量×后工序节拍例）４８个×0.9min/个=43,2min(0.72ｈ）A：前工序节拍Ｂ：后工序节拍生产节拍差异库存的计算14对应