4、0#块及悬浇梁施工

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1、墩顶0#、1#块现浇施工本桥连续刚构主梁左右幅分离，净距1.0m。每幅主梁为单箱单室变高度截面，箱梁顶板宽13.5m，底板宽8m，0#块梁高9m，梁底按二次抛物线变化。墩顶0#、1#块现浇段长14m。施工前，拟选一个桥墩墩顶0#、1#块主梁段作为样板施工，旨在优化刚构墩顶0#、1#块主梁施工方案，优选该段刚构施工工艺各种技术参数，检验梁段钢模板选型，以便为其他刚构墩顶0#、1#块主梁段施工提供更为可靠的技术保证以及施工样板。1、施工顺序、方法墩顶0#、1#块现浇段长14m，该梁段采取在墩顶预埋托架法施工，外模采用钢模、

2、内模采用组合钢模加部分木模，一次浇筑完成。施工起吊设备采用塔吊（在穿过箱梁面时，梁翼缘留缺口，待塔吊拆除后补齐）。混凝土用混凝土输送泵泵送入模灌注。施工工艺流程为：拼装托架→安装底板钢筋→安装外模、端模→安装腹板、隔墙钢筋→安装内模→安装顶板钢筋→安装纵、横、竖向预应力管道→调整检查签证→浇注混凝土→养护→张拉预应力筋。2、托架施工（1）在墩身顶部施工时，埋设托架支撑预埋件。（2）拼装钢桁梁和联接梁。（3）在钢桁梁托架顶安装分配梁。（4）托架拼装并检查合格后进行荷载试验。（5）试验荷载为主梁自重与可能的最大施工荷载总和

3、的1.2倍。（6）模拟梁块浇筑顺序分级加载和卸截，同时进行观察和测量，布置测点，定点测量加载前、各级加载和卸载前后、卸载后的标高并做好详细记录，为立模预抬高程提供依据。（7）经试验合格办理签证手续后方可投入使用。3、模板制作及安装箱梁的外模采用整体特制定型钢模，内模用组合钢模板拼装，整体吊装。内、外模板用φ18mm圆钢套PVC管作对拉杆。模板、钢筋均在生产车间加工制做，运输到各施工地点安装就位。模板安装应稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。4、钢筋安装测量放线，安装现浇箱梁底模和侧模，按设计要求对底模预留抬

4、高值，绑扎底板和腹板钢筋，安装内模，绑扎顶板钢筋，安装各种预埋件。钢筋接头按设计要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，内插芯棒，定位网间距0.8～1.0m，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止电焊烧伤。5、预应力管道及预应力束安装所有预应力管道均采用金属镀锌波纹管，钢筋绑扎焊接时，不得损坏预应力管道。波纹管位置准确，并按设计设置定位筋固定牢固。接头旋紧并缠裹密实，不得漏浆。锚垫板位置须准确牢固，与波纹管垂直，压浆管埋设通畅，然后把预应力束穿入波纹管中。6、混凝土配制主梁混凝土为50

5、号，对混凝土配合比设计进行优化，保证混凝土和易性好、不离析，具有良好的可泵性，初凝时间为8～10h。根据工期安排，要求混凝土缓凝、早强。所需材料进场后需经检验合格方准使用，砂石料、水泥、附加剂等计量准确，其中砂石料误差≤2%，水泥、掺合料、附加剂投料误差≤1%。（1）所用水胶比（水与胶结料的重量比，后者包括水泥及混合材料的重量）控制在0.24～0.38的范围内。（2）水泥重量不超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550～600kg/m3。外掺混合料中粉煤灰掺量不超过胶结料的重量的30%，沸石粉不超过10%，

6、硅粉不超过8%～10%。掺用混合材料的种类和数量，必须经试验报监理工程师批准后确定。（3）混凝土的砂率控制在28%～34%的范围内。（4）高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5%～1.8%。（5）严格控制用水量，砂石中的含水量仔细测定后从用水量中扣除。（6）高效减水剂采用后掺法，加入减水剂后混凝土拌和料在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不少于60s，当用溶液时不少于30s。（7）拌制混凝土使用强制式搅拌机，采用二次投料法拌制。7、混凝土浇筑混凝土采用泵送入模，输送泵管线顺直，转弯平缓，接头严密，泵送前先用适量的与混凝土内

7、成分相同的水泥浆润滑输送管内壁，泵送混凝土须连续，间隔时间不得超过15分钟，泵送过程中受料斗内须有足够的混凝土，以防吸入空气产生堵塞。泵送混凝土下落高度大于2米时，采用漏斗减速。灌筑按水平分层方法逐层进行，分层厚度不大于30cm。随灌随振捣。振捣采用插入式振捣器随灌注逐层振捣，振捣棒头下入下层混凝土5～10cm，以保证层间结合良好。振动棒大小根据钢筋间距选择，振动棒的移动距离为其作用半径的1.5倍，振捣时防止漏振、欠振，避免过振造成离析。振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。由于腹板较高，为确保混凝土振捣质量

8、，在腹板内模适当位置开窗口振捣。顶板混凝土浇注时进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护。8、预应力张拉混凝土强度达到设计强度85%后，张拉顶板预应力束。正式张拉前先用初应力（0.1～0.20σk）张拉一次，张拉程序对于低松驰钢绞线为：0→初应力→100%设计吨位→持荷2min→锚固。张拉时，油泵均匀加油，不得突然加载或突然卸载。