基于at89 c5 1单片机的频率计设计方法的研究

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1、基于AT89C51单片机的频率计设计方法的研究SHAPE*MERGEFORMAT热处理实用技术考核辅导大纲王迎春编兵器工程师进修大学2007年7月《热处理实用技术》进修考核大纲一、课程性质：为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。为帮助广大技术人员更好地掌握热处理技术，兵器大学开设了《热处理实用技术》课程。二、课程具体内容第1章热处理常规工艺及改进技术1.1钢的整体热处理常规工艺及控制热处理畸变、裂纹、淬硬的强韧化技术●了解内容1．多种工具体钢种的正火、

2、退火、淬火工艺。2．校直工艺。3．清洗、喷砂和喷丸、防锈工艺。★掌握内容1.1.1钢的常规退火工艺1.1.1.1完全退火1、定义：完全退火是指将钢件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢冷却的工艺方法。2、目的3、适用钢种4、工件装炉5、保温时间6、工件冷却1.1.1.2不完全退火1、定义：将铁碳合金加热到Ac1～Ac3（Accm）之间的温度，不完全奥氏体化，随之缓慢冷却的退火工艺。2、主要目的3、主要适用1.1.1.3去应力退火1、定义：将工件加热到Ac1以下的适当温度，保持一定时间后缓慢冷却的工艺方法。2、目的：3

3、、钢件去应力退火工艺（1）仅消除加工应力；（2）精密零件；（3）焊接件；（4）回火后的工件去应力退火的温度。1.1.1.4等温退火1、定义2、目的3、适用：主要用于中碳、经渗碳处理的低碳和某些大型铸锻件及冲压件。4、工艺参数：（1）加热温度；（2）加热速度和等温时间；（3）等温温度和等温时间；（4）等温方式；（5）冷却1.1.1.5球化退火1、定义2、目的3、主要适用4、工艺方法：1、普通球化退火；2、等温球化退火；3、循环球化退火工艺。1.1.1.6再结晶退火1、定义：将钢件经冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，

4、使形变晶粒重新结晶为均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的退火工艺。2、主要用于冷变形钢材或钢件。1.1.1.7均匀化退火（扩散退火）1、定义：为了减少铸锭、铸件或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性，将其加热到高温，长时间保持，然后进行缓慢冷却，以达到化学成分和组织均匀化为目的的退火工艺。2、工艺方法：（1）加热温度；（2）入炉方式；（3）保温时间；（4）冷却。1.1.1.8真空退火1、作用：防止氧化脱碳、除气脱脂、使氧化物蒸发，以提高表面光亮度和力学性能2、钢铁材料的真空退火：一般质量的结构钢产品只要求60%以上的光亮度

5、，在1.3~1.3×10-1Pa下退火即可达到要求。一般材料的光亮度将随退火温度的上升而提高。在300~500℃以上温度出炉将使退火净化的表面重新氧化，因而为获得70%以上的光亮度，必须在200℃以下出炉。1.1.2钢的多种实用型退火新工艺(1)T10钢细化组织的球化退火工艺工艺分析：细小片状珠光体有利于球化退火时碳的扩散，结合降低球化退火温度和缩短保温时间，可显著细化退火后的碳化物粒度，且大小及分布均匀性亦明显改善。(2)冷挤压用低碳钢的等温球化工艺对冷变形要求高的低碳钢中间退火仅仅控制晶粒度和硬度是不够的，关键在于控制渗碳体

6、的形态。碳化物成小球，点状分布在铁素体基体上有利于冷挤压、冷冲压的进行。因此需要球化退火，球化温度一般控制在Ac1+（20~30）℃。球化退火工艺：加热至Ac1＋20~30℃保温2h，再降温至Ar1以下20~30℃保温2h，炉冷至500℃出炉空冷，或反复球化一次，这样退火后得到的碳化物是粒状或部分粒状，晶粒大小比较均匀，铁素体大小比较均匀，可基本消除冲裂现象，裂纹量降到千分之一左右。(3)锻造余热等温退火该工艺与自常温下加热到Ac3以上的等温退火相比，可节省约70%的燃料费。(4)中碳钢及中碳合金结构钢的中间热处理退火工艺①球化

7、退火：该方法用于冷镦变形度大及形状复杂的中碳钢、中碳合金钢及低碳马氏体含硼钢。②软化退火：适用于冷镦变形度不大，形状简单的中碳钢及中碳合金结构钢。③过热组织退火：加热至Ac1以下20~30℃长时间保温，使过热组织在Ac1点以下析出粒状碳化物处理，进而获得球化组织。如果原始组织为粗大产片状珠光体，则必须事先进行冷拉处理。1.1.3钢的常规正火工艺1、钢的正火是将钢材或钢件加热到Ac3（亚共析钢）或Accm（过共析钢）以上30~50℃，保温适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。把钢加热到Ac3以上100~150℃的正火称为高

8、温正火。2、正火主要应用范围。1.1.4钢的常规淬火工艺1.1.4.1淬火前的准备淬火前的准备1.1.4.2加热(1)加热方式：碳钢及合金钢工件，一般可到温入炉或高温入炉（比规定的淬火温度高20~30℃的炉中）加热；高碳高合金钢及形状复杂的工件应作预热。(2)加