升降机维修作业通用工艺

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升降机维护检修作业通用工艺1.总则1.1为了保证本公司升降机维修项目的施工质量，特制定本工艺。1.2本工艺适用于本公司自有或承担的升降机维修项目的施工管理及作业指导。1.3安全技术，劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律和法规的有关规定。1.4除应符合本工艺的规定外，还应符合国家有关标准、规范的规定，以及设计图样的技术要求。2.编写依据2.1《施工升降机安全规程》GB10055-20072.2《施工升降机》GB/T100522.3施工升降机分类GB/T100522.4施工升降机检验规则GB100532.5施工升降机技术条件GB/T100542.6施工升降机试验方法GB/T100562.7生产制造厂家的说明书3.升降机分类3.1按升降机结构形式分类：①剪叉式升降机②套缸式升降机③曲臂式升降机④铝合金（立柱）式升降机⑤链条式升降机3.2按移动方式分类：①移动式升降机②固定式升降机③壁挂式升降机④折叠式升降机⑤牵引式升降机⑥自行式升降机 ⑦车载式升降机4.升降机工作原理升降机原理：液压油由叶片泵形成一定的压力，经滤油器、隔爆型电磁换向阀、节流阀、液控单向阀、平衡阀进入液缸下端，使液缸的活塞向上运动，提升重物，液缸上端回油经隔爆型电磁换向阀回到油箱，其额定压力通过溢流阀进行调整，通过压力表观察压力表读数值。　　液缸的活塞向下运动（既重物下降）。液压油经防爆型电磁换向阀进入液缸上端，液缸下端回油经平衡阀、液控单向阀、节流阀、隔爆型电磁换向阀回到油箱。为使重物下降平稳，制动安全可靠，在回油路上设置平衡阀，平衡回路、保持压力，使下降速度不受重物而变化,由节流阀调节流量，控制升降速度。为使制动安全可靠，防止意外，增加液控单向阀，即液压锁，保证在液压管线意外爆裂时能安全自锁。安装了超载声控报警器,用以区别超载或设备故障。电子控制系统可以通过防爆按钮来控制电机的转动，使隔爆型电磁换向阀的换向，以保持载荷提升或下降，且通过“LOGO”程序调整时间延迟量，避免电机频繁起动而引起的升降不灵活、卡机现象，延长使用寿命。5.升降机维护保养5.1每周保养：1.按操作说明，确保每天进行检查、润滑。2.确保小齿轮和压轮在驱动底板上可靠紧固，同时检查驱动底板螺栓固定情况。3.检查制动器的制动力矩，参阅说明书制动器制动力矩检查要求。4.检查减速器的油位，必要时补充新油。5.检查吊笼门和围栏门的联锁装置，上下行程等各安全保护开关。6.检查吊笼所有门的安全联锁装置。7.检查导轨架上限位块位置是否正确。8.检查电缆导向架的护缆情况。9.检查电缆支承壁和电缆导架间的相对位置。10.检查所有标准节和斜支撑的连接点。同时检查齿条的紧固螺栓。11.保持电动机冷却翼板及机构清洁。12.确保电力电缆与电气线路无破损。 13.检查对重导向轮的调整和固定情况。检查钢丝绳的均衡装置，天轮和对重钢丝绳托架。14.检查附壁支架、支杆、过桥梁之间螺栓、扣环紧固情况，松动变位的应校正紧固。5.2每月保养：1．检查每周检查项目。2．检查小齿轮和齿条的磨损情况，参见说明书要求。3．用塞尺检查蜗轮减速器的蜗轮磨损情况，参见说明书要求。4．检查导向轮磨损与间隙情况。5.3每季度保养：1．检查每月所检查项目。2．检查滚珠轴承的间隙，吊轮导向轮的磨损。如滚轮被磨损（参照说明书要求）必须调整或更换。如轴承被磨损则更换导向轮或轴承。3．坠落试验检查安全限速器制停距离是否符合规定要求（参照说明书规定）。5.4设备转场保养：1．检查电动机和蜗轮减速器之间的联轴器。并拆检减速箱，清洗各部件和密封件，更换过度磨损和变形零件及润滑油。2．对吊笼及导轨架等结构件锈蚀进行清理除锈补漆，对锈蚀比较严重的受力杆件进行补强处理。3．调整修复各安全门及机械联锁装置。4．检查润滑钢丝绳和各扣卡件，有磨损过度必须更换。5．清洗检查天轮架总成，修复或更换新件。6．检查修整电气控制线路及操作台板开关器件。如线路有老化现象须更换。7．检查清洗驱动齿轮及各导向轮，如有过度磨损必须更换。8．检查限速器使用期限是否过期，如超出使用期限，必须送有检测资格的认可单位检测标定。6.升降机维修技术要求6.1滚轮的更换当滚轮轴承（型号206）损坏或滚轮磨损超差（参考“调整与磨损极限” ）时必须更换。方法如下：a、将吊笼落至地面，用木块垫稳。b、用扳手松开并取下滚轮连接螺栓，取下旧滚轮。c、装上新滚轮，调整好滚轮与导轨架立柱管之间的间隙，最后拧紧滚轮连接螺栓，拧紧力矩200n.m。6.2背轮的更换当背轮轴承损坏（型号309）或导论外圈磨损超差（参考“调整与磨损极限”）时，必须进行更换，方法如下：a、将吊笼落至地面，用木块垫稳。b、将背轮连接螺栓松开，取下旧导论。c、重新装好新导论并调整好齿条与此轮的齿合间隙，拧紧导轮连接螺栓，拧紧力矩300n.m。6.3减速器驱动齿轮的更换当减速器驱动齿轮齿形磨损已达到极限时（参考“调整与磨损极限”）必须进行更换，方法如下：a、将吊笼落至地面，用木块垫稳。b、拆掉电机连线，松开电动机制动器，拆下背轮。然后松开驱动板连接螺栓，将驱动板从驱动架上取下，置于笼顶或地面。c、拆下减速器驱动齿轮外端面处的圆螺母及锁片，取下驱动齿轮。d、将轴表面搽洗干净并涂上黄油。e、将新齿轮装到轴上，上好圆螺母及锁片。f、将驱动板重新装回驱动架上，穿好连接螺栓（先不拧紧）并安装好导轮。g、调整好齿轮齿合间隙，将导轮连接螺栓拧紧（拧紧力矩300n.m）以及驱动板连接螺栓拧紧（拧紧力矩200n.m）。h、恢复电机制动并接好电机及制动器连接线。6.4减速器的更换 当吊笼在运行过程中减速器发热异常、漏油、梅花形弹性块损坏等情况而是机器运转出现震动或减速器由于笼底撞地而使齿轮轴发生弯曲等故障时，需对减速器或其零部件进行更换，步骤如下：a、将吊笼落至地面，用木块垫稳。b、拆掉电动机线，松开电动机制动器，拆下导轮。松开驱动板连接螺栓，将驱动板从驱动架上取下，至于吊笼顶部或地面。c、取下电动机箍，松开减速器与驱动板之间的连接螺栓，取下驱动单元。d、松开电动机与减速器之间的法兰盘连接螺栓，将减速器与电动机分开。e、将减速箱内剩余油放掉，取下减速器输入轴的半联轴器。f、新减速箱输入轴差洗干净并涂油，装好半联轴器。注意：如连轴装入时较紧，切勿用锤重击，以免损坏减速箱。g、将新减速箱与电机连接好（注意正确装配缓冲块）拧好连接螺栓。h、将新驱动单元装在驱动板上，螺栓紧固，装好电机箍。i、安装驱动板，用200n.m力矩拧紧驱动板连接螺栓，安装导轮，安装时以300n.m的力矩拧紧导轮连接螺栓。j、重新调整好齿轮与齿条之间的齿合间隙，给电机重新通电。k、恢复电动机制动，接电试运行。6.5齿条的更换（见下图） 当齿条损坏或已达到磨损极限时应予以更换a、松开齿条连接螺栓，拆掉磨损或损坏的齿条，必要时可对齿条进行局部火焰加热，清洁齿条连接块。b、按图示尺寸安装新齿条，螺栓预拧紧力矩为200n.m。6.6安全器的更换按照防坠国家标准关于安全器报废标准的规定，报废后新安全器的更换可按下面步骤进行：a、拆下安全器下部开关罩，拆下微动开关接线；b、松开安全器与驱动板之间的连接螺栓，取下安全器；c、装上新安全器，用200n.m的力矩拧紧连接螺栓，调整安全器齿轮与齿条间的齿合间隙。d、接好微动开关线，装上开关罩。e、按坠落实验说明进行坠落试验，检查安全器的制动情况。f、按安全器复位说明进行复位。g、润滑安全器。6.7电机的更换更换电机时，拆卸过程和减速器的更换过程完全相同。注意：拆装过程中勿用锤重击。若只需要更换电机制动器，可按如下步骤进行：（1）电机制动器结构（2）制动盘的更换旋转制动盘（8）为易损部件，当其磨损到摩摖材料单面厚度a接近1mm时，必须更换制动盘。步骤如下：a、卸下防护罩（1）和机械释放手柄（20），测定并记录调整套（6）的位置，使更换制动盘后保持原制动力矩；b、拆下调整套（6），取出制动弹簧（7），松开螺母（11）,将端盖（2）取下；c、拆下电磁铁座（4）和衔铁（5），注意摩摖面向上放置，拆下旧制动盘，换上新盘（8）； d、重新装入电磁铁座（4）和衔铁（5），并使衔铁靠近新的旋转制动盘（8）；e、把电磁铁座（4）和衔铁（5）装到固定螺栓（10）上，电缆凹槽要正对固定制动盘（16）上的凹槽；慢慢旋紧螺母（11），防止磁铁座和衔铁在螺栓上翘曲；f、装好端盖（2），拧紧螺母（11），重新装好弹簧（7）和调整套（6），并旋紧到步骤a测定的位置；g、使制动器工作若干次，检查工作是否正常；h、最后装好防护罩（1）及释放手柄（20），注意（19）绝对不能拧紧。注意：在投入正常使用前要对制动进行多次试验，如制动器不能松闸，应检查：整流桥是否正常接触器是否正常测量线圈电压值（额定直流电压195v），如线圈有故障，则需更换带线圈的电磁铁座。（3）磁铁座的更换a、拆下防护罩（1）和机械释放手柄（20），拆下电缆（14）和电缆夹（15），测定并记录好调整轴套（6）的位置，以便重装时复位；b、用六角扳手拆下轴套（6）和制动弹簧（7），拆下螺母（11），取下端盖（2）和电磁铁座（4），并将磁铁座竖放；c、拆下螺钉（30），磁铁座工作面向上；d、拆下四个弹簧卡圈（24），取出衔铁（5），拆掉弹簧（9）。注意：切勿把套管（29）从锥套（26）中拉出。e、从磁铁座上取出止退器（包括部件（25）、（26）、（27）、（28）、（29））,装入新磁铁座，小心别让套管拉出锥套。f、装好弹簧（9）;g、把衔铁（5）穿在套管上，使其凹槽对着线圈电缆（14）h、装好弹簧卡圈（24）;i、把磁铁座压向衔铁（5），装上隔套（28）和螺钉（30）；j、确保磁铁座和衔铁间隙均匀，尺寸为1.6±0.1； k、把磁铁座和衔铁装到固定螺栓（10）上，电缆凹槽要对正固定制动盘（16）上的凹槽；l、端盖（2）装到固定螺栓（10）上，慢慢拧紧螺母（11）,防止衔铁座和衔铁在螺栓上翘曲；m、装好制动弹簧（7）调整套（6），按第一步下的位置旋紧调整套（6）；n、接好线圈电缆（14），给制动器通电上闸几次，检查工作是否正常；o、装上防护罩（1）和释放手柄（20），注意（19）绝对不能拧紧。（4）止退器的更换a、按“磁铁座的更换”中所述，拆下制动器；b、从需要更换的调节机构的盘上拆下螺钉；c、拆下弹簧卡簧（24）d、将托架（25）压向锥套（26），松开套管；e、不要将套管拉出锥套，将衔铁取下径向取下调节机构；f、把新的自调机构装到磁铁座上，装好衔铁；g、按“磁铁座的更换”装上电磁铁和其它零件。7.升降机检修后可靠性试验7.1可靠性试验的方法和步骤7.1.1预备试验在可靠性试验前，应进行不少于三个工作循环的空载预备试验，并排除非常态故障。空载试验每一工作循环上升和下降均取全行程，上升和下降工作行程中应进行不少于一次的制动。空载试验中升降机传动系统、安全装置以及结构部分有故障，应按有关规定进行保养或排除故障，并将全部情况与时间记人附录C(补充件)。7.1.2工作循环次数可靠性试验的工作循环次数不得少于10000次。7.1.3升降机工作工况可靠性试验7.1.3.1升降机的吊笼内装上75％的额定载荷，以额定起升速度从下限位开始上升至上限位，然后下行至下限位，按JC25％(或根据设计定)计算的停机时间停机为一个工作循环。7.1.3.275％的额定载荷在吊笼内按3．10．1条的内偏或外偏设置，每完成 1000个工作循环后内外偏变动一次。7.1.3.3完成10000个工作循环后，应进行五次额定载荷的吊笼坠落试验，吊笼坠落试验按3．15．1～3．15．4条的有关规定进行，并按3．15．5条的规定进行检查。7.1.3.4升降机进行可靠性试验时，吊笼内不得有包括司机在内的任何人员。7.1.3.5升降机进行可靠性试验时，操作人员应是经过考核合格的司机。试验时司机应严格执行操作规程，操作应平稳。7.1.3.6升降机在可靠性试验期间内，应进行例行维护保养，其时间及情况应记人附录C。7.1.3.7升降机可靠性试验期间不允许带故障作业。7.1.3.8升降机可靠性试验时间，每天不得少于12h。7.1.3.9对于双吊笼升降机，可靠性试验按双吊笼同时上升1000个工作循环，再按一吊笼上升一吊笼下降做1000个工作循环交替进行。载荷按双吊笼同时外偏同时内偏，每1000个工作循环改变一次，其余按5．4．1～5．4．3．8条规定进行。7.1.3.10升降机可靠性试验的情况及结果记人附录C。7.2累积工作时间、可靠度7.2.1累积工作时间升降机可靠性试验中的累积工作时间按公式(6)计算。(6)式中：t0——试验累积工作时间，h；S——试验中的最大提升高度，m；n——基本工作循环次数，n=1．0×104；υ——额定提升速度，m／min。7.2.2可靠度升降机的可靠度按公式(7)计算。(7)式中：R——可靠度； t1——试验中修复(排除)故障所用时间总和，h。7.3故障及统计方法7.3.1故障按GB／T10054中4．2．1．31的规定，故障程度分为四类。7.3.2统计方法7.3.2.1平均无故障工作时间升降机平均无故障工作时间按公式(8)计算。(8)式中：MTBF——均无故障工作时间，h；rb——试验中出现的当量故障数，其值按公式(9)计算。(9)式中：εi——第i类故障的危害度系数；ni——出现i类故障的次数。当rb<时，令rb=1，故障危害度系数按GB／T10054中4．2．1．32的规定。7.3.2.2首次故障前工作时间升降机在可靠性试验中的首次故障前工作时间按公式(10)计算。MTIYF=t(10)式中：MTFFF——首次故障前工作时间，h；t——首次故障前工作时间，h。7.3.2.3故障时间故障时间指自升降机发生故障停止运转到故障排除重新运转时所占用的维修和调整时间。在可靠性时间指标计算中，应取修理实施时间为准。用于等待加工、计划与采购维修件所占用的时间不列入故障时间内，但其起止日期、所占用的总小时数以及维修人员数和总的人数均应记入附录C。7.4可靠性指标的评定升降机在可靠性试验中必须达到的可靠性指标：可靠度不小于85％，平均无故障工作时间不少于0．5t。实际首次故障前工作时间不少于0．4t。 8安全操作注意事项8.1项目的施工人员进场前组织进行有关现场施工安全注意事项及安全规章的学习，提高安全施工意识。在思想上牢固树立“安全第一、预防为主”的宗旨，以指导施工中的行为，降低事故发生的可能性。8.2参与升降机维修人员要严格遵守《施工升降机安全规程》GB10055-2007，并认真按施工方案或作业指导书进行作业等。8.3作业人员进入现场应按劳保着装，必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，严格杜绝“三违”现象存在。8.4设备安装前对施工人员进行技术安全交底，并详细作好相应的技术交底记录，严禁野蛮施工现象的存在。8.5设备及设备部件吊装就位应缓慢、平稳，吊装绳索不得损伤设备表面。8.6清理、排放的润滑油、清洗剂等不得随意摆放在现场，而应收集在统一设置的油桶中。8.7施工人员如发现施工安全隐患应及时上报项目安全部，安全隐患未消除不得进行施工作业。