机械制造技术基础复习提纲及简答题

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1、大制造：制造企业的生产活动；即也是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。小制造：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程，包括毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装、运输等。机械制造工艺过程：机械制造中与产品生成直接有关的生产过程成为机械制造工艺过程。包括毛坯和零件的成形、机械加工、材料改性与处理、机械装配。机械加工工艺过程及组成：采用机械加工方法直接改变毛坯的形状、尺寸、各表面间相互位置及表面质量，使之成为合格零件的过程称为机械加工工艺过程。组成：它由按一定顺序排列的

2、若干个工序组成，而每一个工序又可分为安装、工位、工步及走刀。工序：是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。生产纲领：企业根据市场要求和自身能力决定生产计划，在计划期内应当生产的产品数量称为生产纲领。N=Qn（1+α%+β%）Q为产品年产量；n为每台产品中该零件个数；α为备品率；β为废品率。生产类型：单件小批生产、批量生产、大批大量生产。零件表面的切削加工成形方法：不同的加工运动、不同的切削刀刃形状，形成生线的方式不同形成零件表面的方法也不同；四

3、种：轨迹法、成形法、相切法、展成法。切削加工的成形运动：主运动、进给运动、定位和调整运动。典型表面加工方法：外圆表面加工方法：车削、成形车削、旋转拉削、研磨、铣削外圆、成形外圆磨、普通外圆磨、无心磨、车铣加工、滚压加工。齿形加工方法：成形法和展成法。铣齿、成形磨齿、滚齿、剃齿、插齿、展成法磨齿。切削用量三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap基准：设计基准：在设计图样上所采用的基准；工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，又可分为：工序基准、定位基准、测量基准与装配基准。六点定位原理：将6个支承抽象为6个“点”，

4、6个点限制了工件的6个自由度，这就是六点定位原理。完全定位与不完全定位：工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。欠定位：工件加工时必须限制的自由度未被完全限制，称为欠定位。过定位：件某一个自由度（或某几个自由度）被两个（或两个以上）约束点约束，称为过定位。定位误差的概念：定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。定位误差的来源：由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位置误差；由于工件的工序基准与定位基准

5、不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差机械加工工艺系统的构成：机床、夹具、刀具、工件。机床的分类：分成为12大类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床和其它机床。夹具的组成：1）定位元件及装置2）夹紧元件及装置3）对刀及导向元件4）连接元件5）夹具体6）其他元件及装置夹具的分类：1）通用夹具2）专用夹具3）通用可调整夹具及成组夹具4）组合夹具5）随行夹具。刀具材料硬质合金：是用高硬度、高熔点的金属碳化物粉末和金属粘结剂经高压成形后，再在高温下烧结而成的粉

6、末冶金制品。硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，允许的切削速度远高于高速钢，加工效率高且能切削诸如淬火钢等硬材料。砂轮五要素：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织。硬度：砂轮硬度表示磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度。刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。积屑瘤的形成原因：在刀--屑接触长度Lf的Lf1接触区间内，由于粘结作用，使得切削底层的晶格纤维化的程度很高，几乎和前刀面平行。滞留层金属因经

7、受强烈的剪切作用而产生加工硬化，其抗剪切的程度也随之提高。这样，剪切滑移发生在滞留层内某部一表面，而使滞留层与前刀面接触的金属停留在前刀面上，越积越大，便形成了积屑瘤。切削类型：带状切屑、挤裂切屑、粒状切屑、崩碎切屑。切削力的产生和分解：一是切削力形成过程中弹性变形及塑料变形产生的抗力；二是刀具与切削及工件表面之间的摩擦阻力。将切削力分解为三个相互垂直的切削分力，切削力Fc、背向力Fp、进给力Ff。刀具几何参数对切削力的影响：前角对切削力影响最大。前角γ0增大，切削力减小。主偏角κr对主切削力影响不大，对吃刀抗

8、力和进给抗力影响显著（κr↑——Fp↓，Ff↑），与主偏角相似，刃倾角λs对主切削力影响不大，对吃刀抗力和进给抗力影响显著（λs↑——Fp↓，Ff↑），刀尖圆弧半径rε对主切削力影响不大，对吃刀抗力和进给抗力影响显著（rε↑——Fp↑，Ff↓）。切削用量对切削力的影响：切削深度与切削力近似成正比；进给量增加，切削力增加，但不成正比；切削速度对切削力影响复杂。切削热的来源与传出：切削热分