铣床作业操作规范

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1、作业指导书铣床作业操作规范1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于所有铣床加工作业3．职责：指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.工作流程查看当班作业计划4.1作业流程图阅读图纸及工艺按图纸领取材料或半成品件校对工、量具；材料及半成品自检加工并自检送检4.2.基本作业:4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2.遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂

2、到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。4.2.4第6页共6页作业指导书.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。4.2.5.自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.2.

3、7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则5.1.铣刀的选择及装夹5.1.1.铣刀直径的选择①铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀的直径也越大。②铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或粗加工时，选用粗齿铣刀；

4、铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。5.1.2.铣刀的装夹①在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。②在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠第6页共6页作业指导书近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装一个辅助支架。②在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短刀杆。③铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳动。④若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面，应选螺旋方向相反的两把铣刀。5.2.工件的装夹5.2.1.使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正

5、固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。5.2.2.使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生振动。5.2.3.按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：①尽可能使定位基准与设计基准重合。②尽可能使各加工面采用同一定位基准。③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。④精加工工序定位基准应是已加工表面。⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。5

6、.2.4.对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：①对划线工件应按划线进行找正。②第6页共6页作业指导书对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的1/3。④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。⑥用压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。5.2.2.使用分度头的要求①在分度头上装夹工件

7、时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁止用管子套在手柄上施力。②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的4个螺钉拧紧，以免零件移动。③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手，以免损坏分度盘。5.3.铣削加工5.3.1.铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。5.3.2.机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。5.3.3第6页共6页作业指导书