注塑产品缺陷分析及改善

《注塑产品缺陷分析及改善》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、目录注塑常见缺胶原因分析及改善方法2一、走胶不齐（缺胶）2二、缩水（缩痕）3三、银纹（料花、水花）4四、披锋（飞边）5五、烧焦（困气）6六、缩孔（真空泡）6七、水波纹（虎皮纹）7八、喷射纹（蛇纹）7九、流纹（流痕）8十、夹水纹（熔接线）8十一、裂纹（龟裂）9十二、顶白或顶瀑9十三、成品表面无光泽10十四、胶件翘曲变形10十五、黑条（黑纹）11十六、混色12十七、拖花（拉伤）12十八、透明度不足13十九、尺寸偏差13二十、剥离（起皮）14二十一、冷料斑14二十二、黑点14二十三、气纹（阴影）15二十四

2、、色差15二十五、强度不足16二十六、气泡16二十七、金属嵌件不良17二十八、盲孔18二十九、内应力18三十、表面浮纤19三十一、白点19B、注塑生产中特有的异常现象19一、喷嘴流涎（流涕）20二、漏胶20三、胶件的粘前模20四、水口（流道）粘模21五、螺杆打滑21六、压模21七、塑化噪音22八、下料不良22九、水口拉丝23十、开模困难23十一、堵嘴23十二、其它注塑异常现象24注塑缺陷原因分析的概述注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛

3、而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四方面来考虑：A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件注塑常见缺胶原因分析及改善方法一、走胶不齐（缺胶）充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。充

4、填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。缺胶产生的原因分析及改善方法：原因分析：改善方法：1、熔料温度太低1、提高料筒温度1、注射压力太低2、提高注射压力2、熔胶量不够（注射量不足）3、增加计量行程3、注射时间太短4、境注射时间4、注射速度太慢5、加快注射速度5、模具温度不

5、均6、重模具运水道6、模具温度偏低7、提高模具温度7、模具排气不良（困气）8、恰当位置加适度之排气槽8、射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏）9、拆除/清理射嘴或重新对嘴9、进浇口不平均10、重新布置进浇口10、流首/浇口太小或流道太长11、加大流道/浇口尺寸或缩短流道11、原料内润滑剂不够12、酌加润滑剂12、螺杆止逆环（过胶圈）磨损13、拆下止逆环并检修或更换13、量不够或料斗内的树脂不下料14、大的机器或检查/改善下料情况14、成品胶厚不合理或太薄15、改善成品的胶厚或加厚薄位15、熔料流动性太差16、

6、改用流动性较好二、缩水（缩痕）注塑件表面上的凹陷、空洞称为缩水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。1、塑胶材料方面不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热成流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。2、注塑工艺技术方面在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：A、保压

7、压力不足；B、注射速度太慢；C、浇口太小；D、流道过细/过长等。因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。3、模具及产品设计方面缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位、筋位的表面易出现缩水。模具的流道设计及冷却效果对成品的影响也很大，由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方面流道及浇口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降

8、，引致成品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶。下表即为缩水产生的原因分析及改善方法：原因分析：改善方法：1、模具进胶量不足1、增强熔胶注射量A、熔胶量不足A、增加熔胶计量行程B、注射压力不足B、提高注射压力C、保压不够C、提高保压压力或保压时间D、注射时间太短D、延长注射时间E、注射速度太慢或太快（困气）E、加快注射速度或减慢注射速度F、浇口尺寸太小或不平衡F、加大浇口尺寸或使模具入水平衡G、射嘴阻塞（或发热圈烧坏）G、