数控车床实训综合训练教案

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1、实训教案综合课题1编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料1.分析零件图样(1)零件图样如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料.(2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20±0.01、77±0.02等。（3）表面粗糙度加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm.2、工艺分析（1）确定

2、装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200）（2）制定加工方案及加工路线根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。（3）刀具的选用根据加工内容，选用93º外圆车刀、60º外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下10实训课题零件001序号刀具号刀具名称规格刀尖半径数量加工表面备注1T010193º粗精外圆车刀0.4mm1外表面、端面2T020260º外螺纹刀0.2mm1外螺纹3T0303切断刀（刀

3、位点为左刀尖）（4）确定加工参数主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000Vc/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.

4、1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。（5）数值计算计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。公差的处理，尺寸公差不对称取中值。￠280-0.033的中值为￠27.983，￠250-0.033的中值为￠24.983。计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。其余各节点坐标的计算略。（6）制定加工工艺经过上述分析，本课题的加工工艺见表材料45号钢零件号图001系统FANUC工步号工步内容（走刀路线）G功能T刀具切削用量转速（r

5、/min）进给速度（mm/r）背吃刀量mm1夹住棒料一头，留出长度大约100mm（手动操作），调用主程序加工2自右向左粗车球面、外圆表面G71T01016000.323自右向左精球面、外圆表面G70T01018000.10.24切外沟槽G01子程序T04043000.105车外螺纹G76T20203006切断G01T04043000.17检测、校核3．编写加工程序参考程序程序号O1003N010G50X100Z200；建立工件坐标系N020M03S600T0101；主轴转选1号外圆刀N030G99；进给速度为mm/rN040G00X34Z2；快速定位至￠34直径距端面正向2m

6、m10N050G71U2R0.5；调用粗车循环，每次切深2mm，留精加工余量单边0.2mmN060G71P070Q170U0.4W0.2F0.3；N070G00X0；快速到（X0,Z2）N080G01Z0F0.1；进给加工至（X0,Z0）位置N090G03X14Z-7R7；加工SR7球面N100G01X16；加工端面N110X19.75W-2；加工倒角N120W-18；加工螺纹外圆至￠19.75N130X21；加工端面N140X24.983W-20；加工锥面N150W-5；加工￠25N160X27.983；加工端面N170W-28；加工￠28圆柱面N180G00X100；径向

7、快退N190Z200；轴向快退N200M05；N210M00；程序暂停，测量粗加工后工件N220M03S800；N230T0101；N240G00X34Z2；快速移动到循环起点N250G70P70Q170；从N70~N170对轮廓进行精加工N260G00X100；N270Z200；N280M05；N290M00；暂停，测量精加工后的工件N300M03S300；N310T0404；换4号切槽刀N320G00Z-27；快速定位N330X25；N340G01X16F0.05；靠近槽￠16x4的起点N350G0