炼油设备基础知识—过滤机及烟气轮机

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1、炼油设备基础知识（九）—其他炼油设备第一节过滤机在炼油、化工生产中过滤机用于重油脱蜡、石油精制、料浆增稠以及染料的分离等工艺过程。生产中使用过滤机的目的，有时是为了获得固体产品，有时是为了获得液体产品,有时则是为了同时获得液体和固体两种产品。一、过滤机的工作原理及分类(一)过滤原理过滤机的工作原理都是利用多孔性过滤介质，依靠重力或人为造成的压力差使悬浮液中的液体穿过过滤介质流出，而将固体颗粒截留在过滤介质上，从而实现固液两相产品的分离。根据过滤完成后是否在过滤介质表面形成滤饼层，可以将过滤过程分为深层过滤和表面过滤两类，深层过滤如图9-1所

2、示图9-1深层过滤示意1—悬浮液；2—过滤介质；3—滤液出口由于采用的过滤介质具有很多长而曲折的通道，因此，在过滤过程中，悬浮液所含的直径小于过滤介质空隙的颗粒随液体流入这些通道后，在通道内静电力和液体表面力的吸附作用下附着在通道壁面上，而让液体穿过这些通道流出过滤介质。所以，过滤完成后在过滤介质表面没有滤饼层形成。但是，由于过滤介质所能吸附的固体颗粒量是有限的，因此，深层过滤只限于处理含固体颗粒量很少且颗粒很细的悬浮液。表面过滤如图9-2所示图9-2表面过滤示意1—悬浮液；2—滤饼；3—过滤介质；4—滤液出口一般采用金属滤网和纺织滤布作为

3、过滤介质，渡网和滤布的孔眼尺寸略大于颗粒直径，因为孔眼太小会增加过滤的阻力。过滤操作开始时，会有少量颗粒穿过滤网和滤布随滤液流出，但随着进入滤网和滤布的颗粒发生“架桥”现象，在滤网和滤布表面就会形成一个滤饼层，液体穿过滤饼层空隙流动，滤饼层成为有效过滤介质。此后流出的液体便为清洁的滤液，操作开始阶段流出的混浊液体可返回重滤，以获得全部清洁的滤液。由于表面过滤适于处理固体颗粒含量高，且颗粒大小不均的悬浮液，因此，在炼油及化工生产中应用广泛。(二)过滤机的分类根据过滤机中推动滤液流动的压力差来源，可将过滤机划分为重力过滤机，加压过滤机以及真空过滤

4、机三种类型。重力过滤机结构简单，操作可靠，依靠自然重力造成的压力差推动滤液流动，基本上不消耗动力，但由于重力造成的压力差十分有限，因此，过滤速度慢，一般只用于过滤所含颗粒直径较大，液体粘度较低的易过滤液体。加压过滤机也称为压滤机，依靠压榨机构或泵对物料加压，操作压力差较高，过滤速度快，处理量大，但对设备及滤网和滤布的强度要求也较高，可广泛用于各种悬浮液的过滤。真空过滤机大多数采用转鼓作为工作部件，转鼓外表面作用有大气压，转鼓内部与真空源连通，转鼓外表面为过滤面，滤液从外向里流，操作压力差不大，但由于能够自动连续生产，适于处理量较大，而所需压

5、力差不高的悬浮液过滤。根据过滤机的工作方式，还可将过滤机划分为间歇过滤机和连续过滤机两种类型。间歇过滤机的工作特点是在过滤机上加料、过滤、洗涤、卸渣、清理等工序依次进行，在每一个工作周期中过滤机只有部分时间在进行过滤，其余时间进行的都是辅助工作和准备工作。连续过滤机的工作特点是在过滤机上加料、过滤、洗涤、卸渣等各工序同时连续进行，过滤机在整个工作过程中都在进行过滤，并同时完成其余各项工作。除了以上分类方法以外，还可以根据结构形式对过滤机进行分类，具体结构形式及其适用范围见表9-1。卧排表9-1二、板框式压滤机(一)板框式压滤机的结构板框

6、式压滤机如图9-3所示图9-3板框式压滤机1—固定头；2—滤板；3—滤框；4—滤布；5—螺杆压紧装置由多块带凹凸纹路的滤板和滤框交替排列组装于机架而成。滤板和滤框是压滤机的工作部件，形状一般为正方形，如图9-4所示图9-4滤板和滤框1—悬浮液入口通道；2—洗涤液入口通道；3—滤液出口通道；4—洗涤液出口通道在板和框的四角开有圆孔，左上角圆孔为洗涤液流入通道，右上角圆孔为悬浮液流入通道，左下角圆孔为滤液流出通道，右下角圆孔为洗涤液流出通道。在滤框的两侧盖有四角开孔的滤布，框与滤布构成容纳悬浮液及滤饼的空间。滤框右上角圆孔内开有与框内相通的侧孔，

7、悬浮液可由此孔进入框内空间。滤板有过滤板与洗涤板两种，两板左下角圆孔内均开有与板面两侧相通的侧孔，供滤液流出。洗涤板左上角圆孔内开有与板面两侧相通的侧孔，供洗涤液流入滤框。过滤板右下角圆孔内开有与板面两侧相通的侧孔，供洗涤液流出。过滤板、滤框以及洗涤板在机架上的排列顺序依次是：过滤板、滤框、洗涤板、滤框、过滤板……。在过滤机的一端设有固定头，另一端设有压紧装置，装在机架上的滤板和滤框由压紧装置压紧在固定头上，防止悬浮液从板与框的贴合面向机外泄漏。由于在压滤机工作时，压紧装置提供给板与框贴合面的密封力等于装置压紧力与悬浮液压力之差，因此，当悬浮液

8、压力增大时，相应的压紧力也应随之增大，才能保证密封力不变，压滤机不产生泄漏。板框式压滤机的压紧装置有手动式，电动式和液压式三种类型。手