如何提高frp车间材料利用率的研究报告

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1、如何提高FRP车间材料利用率  对于企业而言，降低成本是终身追求的目标。除了提高管理效率和工艺改进之外，提高材料利用率是降低成本的重要途径之一。从目前所统计的数据来看，边角料大约占到产品的10%的比例，还不包含流在地面的树脂、容器内固化、纤维边角料等（具体数据需要等邓工汇总）。1.下料的现状  下料是把原材料加工成产品的第一道工序，如何用减少的原材料的浪费这是关键的第一步。 在下料工序，一直都存在尺寸不准，造成了以下问题：1）完成的产品边部尺寸和图纸尺寸不符，纤维尺寸太宽或者太窄都会造成材料的浪费，下料太窄，边部需要重

2、新加铺纤维，树脂也需要增加，下料太宽，打磨浪费严重。2）因为一些下料较窄的产品，车间未及时发现，造成打磨后再度封纤维树脂，第一：原材料的浪费增加，第二：加铺的纤维在产品毛面不美观。3）车间在开树脂时需要注意，舀树脂需避免树脂流在地面，现车间配树脂的地点树脂堆积非常厚。1.1废料的产生废料是由于车间在纤维下料、加工（树脂固化太快）、打磨产品时所产生。1.1.1纤维下料的废料 纤维下料是第一道工序，即要把原材料剪切成所需的长度。因为产品的尺寸都不相同，注定了原材料不可能完全都是符合所要求的长度的材料，总有那么一点边角的材料

3、不够长，于是余料就产生了。1.1.2树脂、面胶的余料 树脂桶、面胶桶内壁上的原料没有清除干净所产生的余料。 1.1.3打磨工序废料  在打磨工序产生的余料主要是每一件FRP产品在此工序中都会产生的。2如何降低废料的产生及提高材料利用2.2.1 把一些产品（如平板、隔板中、挡水板、百叶窗）将尺寸整理成可在一大模具上生产的尺寸再打磨，可以降低边角料的产生。这样的做法需要注意： 1）尺寸需要核算准确并传递到下一工序的各个岗位人员。2）对于铺层不一致的产品需要分开生产，以免产品存在厚薄不一致。3）车间纤维下料员工需要获悉详细下

4、料加工的信息。2.2.2编辑一份所有FRP产品（标准塔形）的铺放裁剪、用量标准，可以参照技术部图纸的下料、铺放标准并结合实际，标准内必须有以下主要参数（裁剪尺寸、铺放层数、加铺厚度的位置、树脂用量、允许最大边角料的尺寸）。并将该标准张贴在车间布告栏上，且对车间员工进行相应培训。2.2.3模具上标线尺寸工作需仔细，按照边角料允许的尺寸在模具上标示好面胶涂刷生产线，面胶涂刷不得超过该标示线。2.2.4纤维铺放人员以不超过面胶涂刷的尺寸为基准进行铺放，但需要保证铺放的位置纤维平齐。露出太多，露出的纤维将会刷上树脂，这样将会增

5、加边角料；如果未达到标示线的位置，脱模后尺寸不够需要再度加铺纤维，，这样即耗时又浪费材料。2.2.5刷树脂员工按照2.2.2内的标准树脂用量涂刷树脂，由车间组长随时抽查产品重量，对超过或偏轻产品重量允许范围的予以处罚（需要制定一份处罚条例），同时，固化剂的加入量按照标准用量，以免固化太快，造成树脂在容器内的固化形成浪费并影响质量。2.2.6树脂桶、面胶桶需要及时清理（8小时内），如超过时间再清理，树脂、面胶将有部分因为光线作用而固化在桶壁上。