JBT9050.3-1999圆柱齿轮减速器加载试验方法.pdf

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1、ICS21.200J19JB/T9050.3－1999圆柱齿轮减速器加载试验方法Loadtestmethodofreductioncylindricalgearunits1999-06-28发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JB/T9050.3－1999前言本标准是对ZBJ19005—88《圆柱齿轮减速器加载试验方法》的修订。修订时，对原标准作了编辑性修改，主要技术内容没有变化。本标准自实施之日起代替ZBJ19005—88。本标准由冶金设备标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：西安重型机械研究所。本标准主要起草

2、人：徐鸿钧、王培鞭、陈亚文。本标准于1988年6月首次发布。I中华人民共和国机械行业标准JB/T9050.3－1999圆柱齿轮减速器加载试验方法代替ZBJ19005—88Loadtestmethodofreductioncylindricalgearunits1范围本标准规定了圆柱齿轮减速器加载试验和数据处理的方法，同时也规定了对试验件、测试装置的要求。本标准主要适用于渐开线齿形圆柱齿轮减速器科研样机（新产品开发样机）、产品质量认证、产品出厂验收时的加载试验。被试减速器的高速轴转速不超过1500r/min，齿轮圆周速度不超过20

3、m/s。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T6404—1986齿轮装置噪声声功率级测定方法GB/T8543—1987验收试验中齿轮装置机械振动的测定GB/T10095—1988渐开线圆柱齿轮精度3试验件的要求3.1试验件及其数量的一般规定试验件为待出厂产品或样机。试验台数由试验目的和要求决定，不应有其它限制。3.2试验件的材质、加工精度主要零件的材料、热处理、机械加工应合格并有检查记

4、录。必要时在试验前核查生产检验记录或抽检其重要项目。4测试装置的要求4.1加载试验台试验的驱动与加载方式及其装置不受限制。开式试验台见图1a)，封闭功率流式试验台见图1b)。优先采用能耗较低的封闭功率流式。加载转矩和转速稳定，波动不应超过1%。运转中能进行加载和卸载。4.2负载与转速测试仪器仪器仪表类型不限，但其规格、量程、精度应与试验相适应。测试项目为加载转矩（功率）、转速，测试精度不超过读数的1%。优先采用转矩转速传感器与转矩转速测量仪，并应在被试验减速器的输入、输出端各装一台传感器，直接测定试件（仅附加联轴器）的输入输出转

5、矩（功率）、转速，如图1a)与图1b)。国家机械工业局1999-06-28批准2000-01-01实施1JB/T9050.3－1999a)开式试验台b)封闭功率流试验台1—传感器；2—试件；3—传感器；4—电动机；5、6、7、8—联轴器；9—加载器；10—传动箱；11—传动轴图14.3安装调试全部试验装置（不包括电控电源设备）应装在同一（或组合）平台上，要求各部件找水平、对中、系统运转灵活。先进行静调零，然后进行动调零。调改仪器转矩显示值多位读数的前几位均应为零，末位数不大于4。脱开联轴器8（见图1），可测定试件2的空载转矩。5

6、负载试验的温度、噪声、振动测试仪器要求减速器油池和轴承的温度测定可采用经计量部门鉴定合格的量程到150℃的温度计。噪声仪和测试方法应符合GB/T6404的规定。振动测试仪器和测试方法应符合GB/T8543的规定。6减速器的加载试验6.1试验项目、步骤、方法6.1.1科研样机（新产品开发样机）试验一般应按表1进行试验。2JB/T9050.3－1999表1分类项目说明序号名称序号内容在额定转速下，正、反两向运转不小于1h。要求：1各连接件、紧固件不松动；Ⅰ空载试验2各密封处接合处不漏油、不渗油；3运转平稳，无冲击；4润滑充分，检查轴

7、承和油池温度在空载试验合格后，进行热功率测试。在热功率（即在一定润滑额定转速下，逐级加载试验，每级载荷试验冷却条件下减速器油温不达到油温平衡1h后再增加一级（约20%额超过允许最高平衡油温时定负荷），直到平衡温度达到润滑油允许的的功率）试验的润滑冷却最高温度为止。然后进行机械功率（机械强措施，应符合其热功率表度）试验，在额定转速和转矩下高速齿轮每要求。机械功率试验时可Ⅱ负荷性能试验齿应力循环数N≥3×106次。要求测定：采取任意冷却措施5转矩（或功率）；6效率；7转速与运转时间；8轴承与油池温度、温升；9噪声，振动；10齿面接触

8、率，齿轮损坏情况在额定转速下超载试验应在起动以后120%额定负荷，运转1min；加载，卸载以后制动Ⅲ超载试验150%额定负荷，运转1min；180%额定负荷，运转0.5min。11检验齿轮及其它机件损坏情况在额定负荷下，高速齿轮的应力循环数：测试齿面接触疲劳寿命