可伸缩胶带式输送机仓架段跑偏分析

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1、矿用可伸缩带式输送机仓架段跑偏原因分析与防治措施杨雪丰盐井一矿摘要：本文简要介绍了矿用可伸缩胶带输送机常见偏跑原因及防治措施。重点针对矿用可伸缩带式输送机仓架段跑偏原因进行了分析，通过增加挡偏立辊、合理确定仓架内游动小车位置、仓架中段增设可拆卸直托辊挂耳等方法，有效解决了仓架段皮带段跑偏的问题。　　关键词：可伸缩　带式输送机　仓架段　跑偏　防治措施0.引言　随着矿井开采机械化程度的提高，矿井原煤和矸石运输等较多采用皮带输送机连续化运输方式，与采煤工作面配套的可伸缩带式输送机应用更十分广泛。由于可伸缩带式输送机的特殊工作环境及工作方式决定了整机的工作性能的不稳定性,输送带常会出现跑偏

2、影响矿井的正常生产。1.带式输送机常见跑偏原因与防治措施1.1输送带跑偏的危害输送带跑偏时会加剧输送带带边的磨损量,使带边拉毛至撕裂,降低了输送带的使用寿命,因为输送带造价约占整机造价的30%;输送带跑偏时会造成物料外撒,影响生产及环境卫生,加大维护工的劳动强度;加大机架的磨损和变形,使机架过早的疲劳破坏。1.2常见跑偏原因和处理方法常见原因有：1.整机中心线没有调好。2.整机机架、滚筒平行度,对称度没有调正。3.头部机架与巷道底板联接强度不够,造成运转过程中机架不稳定。4.托辊轴线与输送机中心线不垂直。5.机尾与转载机搭接时,载料不正。6.正常运转时输送带拉紧力不足,造成输送带过

3、松,左右方向漂带。处理方法根据其原因进行针对性的对滚筒、机架、托辊按照“跑前不跑后，跑低不跑高、跑紧不跑松”的原则进行简单调整便可解决。2.我矿可伸缩带式输送机运行情况我矿11401综采工作面机巷皮带机为综采后续连续化运输主要设备。经安装单位安装调整好后进行了空重载试车，通过对滚筒、机架、托辊进行适当调整后运行正常。随着工作面的推进，在前移两次机尾后仓架段出现了皮带在倒向滚筒处严重跑偏的情况，经反复调整滚筒均效果不好，皮带运行过程中在倒向滚筒处无规律自由摆动，对生产造成一定影响。而可伸缩皮带机仓架段跑偏也是该类皮带机的常见问题和难点问题。3.仓架段皮带跑偏原因分析仓架段皮带受机架安

4、装平直度、游动小车与行走轨道活动间隙、皮带接头误差、皮带磨损情况、空重载皮带张紧度变化、倒向滚筒与皮带中心线垂直度等影响，皮带运行过程中不可避免的存在侧向力。倒向滚筒与皮带中心线垂直度可通过调节螺栓进行调整外，其余原因造成的侧向力将难以克服。因仓架段储带量较大时游动小车在倒向滚筒与张紧跑车之间通常采取均匀布置，倒向滚筒与游动小车、游动小车间、游动小车与张紧跑车之间距离达8-10m。皮带在8-10m间无支承、无挡偏立辊，运行过程中侧向力对皮带的影响将加大，造成皮带无规律的左右摆动。4.防治措施4.1在仓架内游动小车上设置挡偏立辊（见图一）。挡偏立辊沿皮带中心对称布置，立辊间内空距离安

5、装时调整为900mm。通过挡偏立辊的安装，当出现皮带跑偏时，通过挡偏立辊的限位与导向作用阻止皮带向两侧的自由摆动。4.2　合理确定仓架内游动小车的安装位置。仓架内大跑车随着储带量的增加将逐步远离机头倒向滚筒，储带量最大时距离约30m。按通常的均匀布置方式，倒向滚筒与游动小车、游动小车间、游动小车与张紧跑车之间距离达8-10m。因距离较远即使游动小车上增设了挡偏立辊也无法有效解决皮带受侧向力影响而自由动摆，皮带在进入各倒向滚筒处出现跑偏现象。为克服皮带侧向力，应采取分散、适度、引导的原则。将游动小车调整到距倒向滚向约3m处（见图一），通过游动小车上增设的挡偏立辊对皮带作适度引导可有效

6、解决皮带运行过程中侧向力的影响，引导皮带在正常位置进入导向滚筒，从而解决皮带跑偏问题。如距离太远，皮带自由摆动无法有效限位;距离太近时挡偏立辊对皮带的限位作用大于引导作用，皮带和挡偏立辊受力将增大，对皮带和立辊的使用均不利。4.3仓架段储带量较大时，将游动小车定位于距倒向滚筒3m处后，两游动小车间近20m的皮带无支承，运行过程中将出现漂带和自由摆动。为解决这一问题，采取在仓架中段两游动小车间（见图一）增设带挡偏立辊挂耳（见图二）安装直托辊对皮带进行支承和限位。5.结论通过对矿用可伸缩带式输送机仓架段跑偏原因的分析，采取增加挡偏立辊、合理确定仓架内游动小车位置、对原挂耳进行改造、仓架

7、中段增设可拆卸带挡偏立辊挂耳增设直托辊等方法，配合倒向滚筒的正确调整，有效解决了可伸缩带式输送机仓架段皮带段跑偏的问题。通过改造，已有效解决了11401机巷皮带机仓架段皮带跑偏问题。本矿在后续定购的可伸缩带式输送机技术协议中已向厂方提出了改造要求。图一：游动小车位置及新增带立辊挂耳位置图二：带挡偏立辊挂耳