锅炉爆管事故原因及预防

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1、锅炉爆管事故原因及预防车锐杜红锅炉的水冷壁管、过热器管的管壁过热破坏，管内汽水瞬时喷出的现象，称为锅炉爆管。锅炉爆管事故在实际运行中屡有发生，其原因较多：超温引起的锅炉爆管事故原因及预防缺水造成的锅炉爆管：锅炉是不允许缺水的，锅炉上装设水位计、水位报警器、自动给水装置等是为了保证锅炉运行时正常水位的。造成锅炉缺水事故原因主要有：运行人员疏忽大意，对水位监视不够，调整不及时或操作技术水平低等；水位计假水位，蒸汽流量表或给水流量表指示不正确，使操作人员做出错误判断；给水自动调整器失灵；给水压力降低，汽水压力减少；受热面烧损以后发生严重泄漏而大量耗

2、水，如水冷壁管、对流管或烟管损坏或爆管等，都会引起缺水事故；排污不当或排污短管发生泄漏，都会引起水位下降至缺水事故；水位表的汽水连接管堵塞而引起的假水位，造成的缺水假象。锅炉由于缺水，炉管的局部或大部分得不到水的冷却，使管壁温度迅速升高，机械强度很快降低，由于管子承压产生的应力超过了材料的屈服极限，使管子变形，鼓疱，直至爆破。锅炉运行中必须保持正常水位。当水位低于最低安全水位线时称为缺水事故。缺水事故可分为轻微缺水和严重缺水两种。如果水位低于安全水位线，但还能看见，或虽然已看不见水位，但对允许采用“叫水法”的锅炉进行“叫水”后水位很快出现时，

3、属于轻微缺水；如水位已看不见，用“叫水法”也不能出现水位时，属于严重缺水。锅炉“叫水法”操作步骤如下：开启放水旋塞，关闭通汽旋塞，使水连管得到冲洗；关闭放水旋塞注意水位是否在水位计中出现。此刻若出现水位，则为轻微缺水（说明在水连管以上尚有水），若无水位出现，则发生了严重缺水（此时水连管处已无水，最高火界处已无水冷却了）；叫水后开启汽连管考克，使水位计恢复正常运行。若经判断确属轻微缺水时，应加大锅炉给水量，迅速消除造成的缺水事故，恢复正常水位。若判定为严重缺水，则严禁向锅炉进水，应立即紧急停炉。在进行锅炉缺水事故处理时，应注意水位计的水位对照，

4、将自动给水改为手动给水。为了避免缺水事故，应经常注意监视水位，定期冲洗水位表，校对水位计指示；严格控制、调节给水流量，使之与蒸发量相适应；正确执行排污规定；加强日常维护，定期检修锅炉；提高操作人员的判断能力、操作水平，和处理事故的实际能力，消除事故隐患；加强操作人员工作责任心，严格遵守操作规程。水质不良造成的爆管：锅炉水质不良造成的爆管有以下三种情况：水质硬度高造成结垢损坏炉管：由于水质硬度高，特别是永久硬度高，锅炉金属表面很快就结上一层坚硬的水垢，水垢越结越厚，甚至把水管堵塞，这种情况多发生在受辐射热的水冷壁管上。因为管子里面结了水垢，热量

5、传不到水中，炉管产生了蠕变（一般低碳钢在450℃以上就开始产生蠕变），就会产生鼓疱直至破裂。结垢引起锅炉爆管的特点：爆管是由于长期过热产生的，爆口有蠕变和鼓疱现象；同一根爆管上可能有若干个爆破口；爆管处一般出现在高温区或同一循环回路的水循环相对较弱的区域；爆管处因处于高温下长期工作，因此有明显的氧化腐蚀现象，也有脱碳现象。氧腐蚀损坏炉管：由于中、低压锅炉没有除氧设备，给水中溶解氧的含量往往很高，炉水受热后，溶解氧便从水中退出，进而腐蚀锅炉金属。氧腐蚀按其性质属于电化学腐蚀。氧腐蚀主要表现为局部的坑点。影响氧的腐蚀主要因素有:通常溶解氧质量浓度

6、越高，腐蚀越快；温度升高，氧腐蚀速度加快；锅炉热负荷增加，金属腐蚀加快；水流速度越快，氧的扩散越快，锅炉腐蚀速度越快。经验证明，未经除氧的热水锅炉和蒸汽锅炉的给水管路、钢管省煤器入口端及下降管最易遭受氧的腐蚀。溶解盐腐蚀损坏炉管：锅炉给水中含盐量大小是不同的，特别是存在氯化钙和氯化镁含量的给水，这种高含盐水进入锅炉，在锅炉内成为很好的电解质，在进水附近的对流管束，尤其是烟温较高的对流管束处，电化学腐蚀以很快的速度进行，这样很快将管子烂透。锅炉水质不良的主要原因：操作人员责任心不强，对水质控制、化验不严，导致不合格的给水进入锅炉；锅炉无水处理和

7、除氧设备，未经处理的水送入锅炉；锅炉排污不正常或不按规定时间和排污率进行排污；饱和蒸汽带水或经常满水，发生汽水共腾事故，汽水分离效率差，给水清洗装置不严密。预防锅炉水质不良的措施：加强操作人员的责任心，做好锅炉给水的处理工作；严格检查、化验锅炉给水的各项指标，达到规定要求；严格控制饱和蒸汽的含盐量；提高汽水分离器的分离效率和检修质量，保证给水清洗装置严密性；锅炉运行中严防高水位、超负荷和超温运行。水循环不正常造成的爆管，其原因：设计结构不合理，下降管、上升管分布和分配偏差太大而导致水循环不良，造成个别管路水流速过低，甚至产生停滞、倒流现象，而

8、使管子局部产生汽化而管壁长期过热而引起鼓疱、爆管；由于炉内各循环管路的阻力不均匀，阻力较大的管路水流量和水速度都较低，会使局部产生汽化而过烧，发生爆管；热负荷过低或