锅炉爆管事故原因分析及预防措施.pdf

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1、托工妥仓与躲饶2o14年第45期设备锻全锅炉爆管事故原因分析及预防措施王洪记兖矿集团煤化分公司今年4～5月，我公司5o万t甲醇生产装置260t／I,锅炉用的运行方式，即锅炉副产蒸汽冷凝水进入锅炉给水系统，先后发生3次水冷壁爆管事故，造成生产系统大幅度减负荷，化工生产过程中废锅副产蒸汽冷凝水进入废锅系统，杜绝各严重影响了企业的正常生产经营。经山东省电力研究院和济界区间工艺冷凝液的互串污染。宁市特检院对发生爆管的锅炉水冷壁管道技术鉴定，分析认(2)对锅炉给水分析指标中增加COD含量分析指标，锅为锅炉给水管理不到位是导致事故的主要

2、原因，采取针对性炉给水中COD含量指标定为零，纳入工艺控制指标。对来自的防范措施后，杜绝了该类事故的重复发生。甲醇各生产车间的工艺冷凝液中的COD含量严格控制在20rag／L以下方可回用，如超出该指标，立即改变工艺冷凝液一、事故原因分析的运行方式，待问题彻底处理，取样分析合格后对工艺冷凝(1)氢腐蚀是导致锅炉爆管的直接原因。由于在较长期液重新回收利用。间内锅炉给水中混进有机物杂质，有机物杂质在高温高压下(3)各生产车间加强对各类换热器泄漏情况的排查，定裂解，在高温区生成酸性物质并产生氢，发生氢腐蚀，导致期分析监控，发现泄漏及

3、时安排处理。生产车间加强锅炉给锅炉管道强度下降。水、炉水、透平凝液和各类换热器工艺冷凝液的分析频次，(2)垢下腐蚀是导致锅炉爆管的又一原因。由于存在的每班对锅炉给水和炉水分析2次，根据分析结果调整加药量有机物杂质在锅炉水冷壁管道的高温区裂解生成酸性物质，并增加分析1次，确保锅炉给水COD指标为零。生产部室每形成酸性腐蚀，炉水中的杂质在酸性腐蚀的区域沉积并形成周对锅炉给水、透平和各类换热器工艺冷凝液抽查分析3次，盐垢，进而形成垢下腐蚀，严重影响了水冷壁管道的传热效必要时增加分析频次。率，使向火面温度偏高，导致管道强度下降。通过

4、对发生爆(4)严格控制工艺冷凝液接收管理程序。系统停、开车管的锅炉水冷壁管道的硬度检测，表明水冷壁管道的硬度发期间，各工艺冷凝液需回用时，采用工艺冷凝液供收双方分生了明显变化，证明垢下腐蚀也是导致锅炉爆管的直接原因。别取样分析把关的方式，即工艺冷凝液供方取样分析合格后汇报调度室方可送往接收方，接收方再次取样分析确认合格二、防范措施后汇报调度室，经批准后方可接受工艺冷凝液。在正常运行为了节能减排，化工企业对生产过程中产生的工艺冷凝期间，一旦发现工艺冷凝液中指标超标，立即退出回用运行液进行回收，回用于锅炉给水系统。在换热器发生泄

5、漏的情方式，然后排查指标超标原因，对排查出的问题进行彻底处况下，化工物料混进工艺冷凝液系统，进而污染锅炉给水系理，确保接受工艺冷凝液达标。统，导致锅炉给水不合格，g1发上述事故。为此，采取了如(5)将锅炉爆管列入安全隐患排查项目，为从根本上消下针对性的防范措施：除对生产的影响，增加一套125t／h脱盐水制备系统，确保在(1)锅炉蒸汽和工艺冷凝液各界区采用独立闭路循环使工艺冷凝液指标不达标情况下锅炉正常用水需求。口(2)加强管理，即做好设备腐蚀的检测工作，在常减压当控制酸值和硫含量或不同酸值和硫含量的原油，几种原油蒸馏装置开展

6、在线定点测厚及停工期间测厚普查等腐蚀监状适当调和后进常减压装置，降低高温部位腐蚀。在适当的部态监测工作。测厚点主要分布在高温重油部位的弯头、大小位控制合适的流速，降低相变冲刷造成的腐蚀。头、三通等容易产生冲刷、湍流、涡流的地方。增设在线高温(4)增加工艺防腐措施，鉴于目前装置原油状况，建议腐蚀探针监测系统；对腐蚀较重的塔顶安放腐蚀探针、冷凝增加高温缓蚀剂注入设施，即选择适当部位注入高温缓蚀剂，水铁离子定时分析等方法，进行在线监测；同时还要对原油这也是一种比较经济简便的方法。性质进行跟踪监测，了解原油的性质变化、分析腐蚀趋势；

7、四、总结在重要设备内悬挂腐蚀试片，了解设备腐蚀的真实情况，最后还要在装置停工检修期间做好设备腐蚀调查工作。通过这随着原油资源紧缺，原油性质的不断劣质化，常减压装些腐蚀监测手段有助于弄清设备的腐蚀环境和腐蚀程度，为置防腐出现一些新的问题，必须从工艺和设备两个方面着手，制定合理的防腐措施提供可靠依据。加强日常防腐工作，根据原油的酸值和硫含量选用合适的材(3)加强过程控制，调整好原油加工比例，在原油加工质及防腐工艺，提高常减压的防腐效果从而提高装置长周期、过程中要根据高温部位主要是环烷酸和H。s腐蚀的特点，适安全乎稳运行水平。口—

8、—cHEMicALSAFETY&ENvtRoNMENT——