箱梁首件施工总结报告

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1、箱梁首件施工总结报告我项目部在2011年7月21日上午9：00对14——19号墩箱梁第一段底板及腹板首件浇筑，13：30浇注完毕，浇筑时间为4小时30分钟，浇注过程顺利。2011年7月22日上午8：00对箱梁腹板内模进行了模板拆除，现将箱梁首件施工的施工总结汇报如下：一、施工准备：1、首先依据施工设计图纸、执行的施工技术要求和现行的国家以及湖南省的有关规范、规程、标准的要求，编制了详细的箱梁施工方案；2、箱梁模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，保证模板的各项

2、技术指标符合规范的要求；3、对浇筑箱梁所需的商品混凝土提前进行拌合现场抽查检测，检测结果合格用于施工；4、施工前召开开工准备会议，对项目部、施工队、班组进行了详细的分工，优化施工细节，加强工序衔接，并进行了技术和安全交底；5、机械设备全部就位并检查维修完毕，具备开工条件，准备-6-中联重工37m混凝土输送泵车一台，另配备50KW发电机一台以被不时之需，50插入式振捣棒4台；6、施工人员共28人；一、施工过程控制：1、地基处理：第一段14——15号墩先将基底整片，上铺50cm建筑砖渣，用18T压路机碾压压实，上

3、面硬化15cm厚C20混凝土，在混凝土上搭设碗扣式脚手架，采用WDJ碗扣型支架施工，支架由立杆、横杆组成，其配件有剪刀撑、可调底座、托座和可调杆组成。底层立杆采用3m及1.8m两种不同长度的构件相互交错安装，中部各层均用1.8m或3m立杆接高，避免立杆接头处于同一平面，顶层采用0.9m或1.5m两种顶杆接高至桥下适当位置。纵桥向布置为墩柱两侧各5m范围内、以及梁段浇筑线5m范围内间距为60cm、桥跨中间段间距为90cm；横桥向布置为两侧翼缘板下为3排90cm间距，腹板下间距为60cm。为保证支架的稳定性，沿全

4、高设置双杆剪刀撑，剪刀撑采用φ48×3.5mm钢管，纵桥向斜撑两侧各设一道、中间设置两道，间隔距离为9m。横桥向斜撑沿桥向间距为6～8m（5～7排立杆）一道，斜杠与地面角度夹角为45。～60。，剪刀撑用扣件与立杆相连接。其可调托撑为600mm，可调上下托为600mm，尺寸为150mm×150mm。-6-在上托上铺2根4.8×3.5mm钢管作为一次分配梁，在钢管上铺9cm×9cm方木（间距20cm）作为二次分配梁，上铺1.8mm厚竹胶板，然后按照现浇梁自重的1.2倍进行支架预压，预压过程完全按照规范进行，预压过

5、程全程监测，并做好监测记录，预压完成后整理出沉降结果，沉降量最大1.2cm，符合要求。2、模板制作及安装：箱梁外模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成，外模直接立于分配梁上，当内外侧模板用钢管支撑体系加固。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板混凝土上。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置

6、准确。3、钢筋加工及安装：钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，钢筋在加工前先进行调直和清除灰尘、锈蚀锈皮、油漆、油或其他杂质。钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用双面搭接焊，下料焊好之后弯制成型。搭接长度不小于5d-6-，焊缝宽度和厚度应符合钢筋焊接及验收规程，。在配置垂直方向的钢筋时有不同的长度，以使同一截面上的钢筋接头不超过总数量的50%，水平、竖向钢筋的接头也应上下互相错开，错开长度不小于50cm。顶板、底板、腹板内有预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通

7、钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。4、混凝土浇注：本次混凝土浇筑部位是底板及腹板，先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板混凝土，即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实后（浇筑底板时，从腹板下料，以保证斜角混凝土的密实）。然后分层浇注腹板混凝土，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇由箱梁一端向另一端。每层浇注厚度不超过30cm，下层混凝

8、土未振捣密实，严禁再下注混凝土，混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。在整个浇注过程顺利，没有异常情况发生。-6-5、拆模及养生：2011年7月22日上午8：00对浇筑完成的14——19号墩箱梁第一段底板及腹板的内模拆模，拆除模板后发现箱梁斜