2013年度总结报告

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1、品质部-彭勇2014-2-142013年度总结报告及2014年度计划2013年度总结报告及2014年度计划总结部份（2013年度主要的工作事项重点成绩的评述、好的方法及经验的总结）1.标准统一方面：在过去一年中IQC来料与制程标准磨合取得不错的成绩（制定了通用的检验标准及签发各产品限度样品），在这项措施推出后，生产线投诉的类似“标准不统一”的事情得到了很好的预防。2.IPQC职能组：IPQCFQA组，加强过程质量状况监督，进一步推动了品质问题的迅速处理，可以有效   地完善信息反馈机制。目前由于IPQCQA人员的专业知识以及能力质素尚不

2、能达到要求，发挥作用有限。这也是2014年努力的一个方向。2013年度总结报告及2014年度计划3.客户一次验货合格率：客户验货合格率平均为91.76%不良主要原因是功能不良及外观不能满足要求所致。，所以在2014年提升目标到98%，这将会成为今年的主要目标，全力达成。另外考虑到，综合品质成本考虑，我们会采取平缓的放宽外观标准，在不让客户察觉的情况下逐渐回归产品的正常要求水平。2013年度总结报告及2014年度计划4.QA验货合格率：QA验货合格率为98.44%，较去年有很大的提高。这与公司领导支持的一系列改善是分不开的。从效率提升，历史遗

3、留问题的不断跟进和处理，工程，生产，采购，QA都做出了相应的贡献。2013年度总结报告及2014年度计划5.过程合格率(QC功能全检)：2013年过程综合合格率为98.53%较2012年的97.13%提升了1.4%，虽然效果不是很明显，但这也正体现了过程能力的提升，体现了我们IPQC、FQC的价值，也是提升QA验货合格率和客户验货合格率的前提，是重中之重。如下图1所示，2013年4月份开始QC人员从12人精简到6人；4，5，6月份直通率降低了2%左右，但通过3个月的培训与磨合，7月份开始直通率稳定在99.5%以上2013年度总结报告及20

4、14年度计划存在的问题（本部门在工作过程中存在或阻碍部门、公司发展的主要问题）内因：由于部门人员质素参差不齐，给管理上带来一定的难度，再加之专业能力质素水平整体不高，造成了与其它部门沟通解决问题时效果不理想，这是我们自身必须克服的问题，通过人员的专业素质、专业职能的培训，相信这一切在2014年将会有不错的改观。外因：第一，公司产品种类多，批量小，以及外发加工产品较多，给品质管理带来了一定的难度；第二，人员品质意识不高，未做到全员参与，发生品质问题就认为是品质人员该解决，而与己无关，这样的品质意识有待提升；第三，供应商多杂，质量管理水平不高，

5、物料问题多，这也给品质管理带来了一定的困难。2013年度总结报告及2014年度计划2014年努力方向及计划纲要针对过去一年的品质工作总结，从以下几个方面来提升品质水平。1.贯彻品质理念，提升品质意识：   贯彻品质理念，提升品质意识，我们采取加大培训的力度，内容主要包括质量体系文件和品质理念的宣导。2．提升品质专业技能能力：   培训QA、IPQC内部员工，提升整体的品质知识水平，以及分析问题和解决问题的能力。提升他们的知识层面，以及各种事物处理技巧。2013年度总结报告及2014年度计划3．主抓品质目标的达成情况以及对策的有效性：

6、过程品质目标的达成情况是体现一个工厂制程能力的重要衡量标准，所以过程能力提升是诸多工作中的重点。去年的实际战果是98.53%，本年度计划达成99.8%。  每月底执行KPI达成率：QA成品抽检合格率98%QA电池包抽检合格率96%QC全检合格率99.50%IPQC巡检直通率98.00%老化直通率98.00%客户验货通过率98%首件合格率95%2013年度总结报告及2014年度计划4.推动QCC活动1.主题选定2.目标设定3.活动计划与拟定4.把握现状5.(要因分析)6.对策拟定7.对策实施与检讨8.效果确认9.标准化10.检讨与展望沒有效

7、果時PLAN计划DO执行CHECK检查ACTION修正2013年度总结报告及2014年度计划5.继续推进6S及ESD防护。6.人员配置根据公司实际产能进行调整