如何提高液压系统工作可靠性080909

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1、如何提高液压系统工作可靠性摘要：液压系统的可靠性在很大程度上决定了液压设备的可靠性，本文就如何采取预防性措施来提高可靠性作了介绍。关键词：液压系统；过滤精度；可靠性1、前言以液压传动为设备主传动的机器，液压系统工作可靠性是这类机器工作可靠的决定因素。国产液压设备工作可靠性问题比较突出，主要表现为：漏油严重，设备动作失灵，故障频频发生，无故障工作时间周期短，液压元件易卡死，系统压力失控（无压或超压），密封件寿命短等等。一些大型液压设备的基础地坑简直就是油池，积液可达数百毫米深，根本无法下去维修。漏油造成的环境污染与经

2、济损失异常严重，使国产液压设备的使用受到严重影响。2、提高液压系统工作可靠性预防性措施2.1控制液压系统的油液污染众所周知液压系统的可靠性与油液清洁度息息相关，有70%～80%的故障是由于油液污染造成的。因此，控制了液压系统的油液污染，切断污染途径对液压系统工作可靠性有特别重要的意义。（1）控制油液污染首先要确定合理的系统清洁等级目前国产液压元件、设备大多数未规定有明确的油液清洁度等级与滤芯过滤比要求，用户也很少有对油液清洁度定期检测的，也缺乏必要的检测仪器，使得运行中的液压系统几乎失去对清洁度的监控。因此，制定合

3、理的系统清洁度等级很有必要。合理的系统清洁度等级应与设备可靠度要求、系统使用参数、元件相适应。在预期寿命期间内，在该清洁度等级油液中工作的元件不会因污染而造成元件的失效。ISO4406油液污染度国际标准采用两个数码表示油液污染度等级：前面的数码表示1ml油液中大于5μm的颗粒数等级，后面的数码表示1ml油液中大于15μm的颗粒数的等级，两个数码之间用一斜线分隔。根据我国的实际情况，本文推荐我国锻压机械液压传动系统与稀油润滑系统采用表Ⅰ所列的清洁度等级代号及过滤精度要求。表Ⅰ锻压机械液压系统和稀油润滑系统油液清洁度I

4、SO0440615/1216/1317/1418/1519/1620/17NAS163867891011过滤精度3510203040A类压机+++B类压机++表中A类压机属生产线上用机或最关键性的二班制或三班制连续生产的设备，可靠性要求极高的机组可选用高一档的清洁与过滤精度，即16/13级和β55=100。一般较高的可靠性要求即使清洁度等级为17/14，过滤精度β10=100，也能满足采用伺服阀、比例阀、比例泵传动的液压系统对清洁度等级要求。B类压机亦是如此，对用户是至关重要的关键设备选高一档的，即18/15级和β

5、20=100.需要特别指出的是润滑系统的油液清洁度尚未引起足够的重视，有的齿轮传动箱仍在沿用传统的、未经净化处理的飞溅式润滑。现有人提出轴承润滑清洁度要求甚至高于比例阀、伺服阀的要求，其理论依据是轴承的滚动传动与内外齿圈之间典型间隙可能小于2μm。在滚动轴承和滑动轴承中，一层薄油膜把钢球与套圈或轴瓦表面与轴分开，只要在运动件之间没有直接接触，轴承的预期疲劳寿命就几乎是无限的。发生直接接触的最常见现象是颗粒卡进油膜，同时直接接触运动表面和固定表面，造成擦伤或表面裂纹，导致剥落过程的产生。因此，在大多数轴承中，小于3μ

6、m的颗粒对轴承系统或系统的寿命就有不利影响。许多机械压力机都在轴承温度、润滑点的油量上花很大的代价进行检测与监控，其实首要的应先控制润滑系统油液的清洁度与净化工作。（2）控制油液污染的措施油液固体颗粒的产生可以是在系统加注不洁的新油时带入；也可因系统内的油缸、元件、管路、油箱等未充分冲洗干净而残留于其中的污物，如切屑、灰尘、纤维、砂子、焊渣、油漆等造成；亦可来自周围环境的污物浸入液压系统造成的，如通过油箱通气口侵入；在维修期间敞开的油口，现场拆装元件的粉尘浸入，通过活塞杆伸缩运动带入的粘附污物等。更重要、更危险的颗

7、粒污染是系统运行本身所产生的污染。它是由系统运行中各运动摩擦副的磨损，系统应力引起的表面剥落、疲劳、冲刷等产生的细微颗粒。这些微粒如未被及时从系统中清除，将会进一步加速生成污染的产生，危害极大。对此，应该采取如下措施：A：防止侵入首要的是重视油箱设计。在设备与液压系统设计中主管设计人员往往只重视如何满足工艺动作与性能的系统原理主传动设计，而忽视了辅助与油箱之类的“简单”设计，甚至形成了一定程度的思维定势。油箱是系统中最容易发生外部侵入污染的部位。在粉尘、高温、环境严重污染的恶劣条件下工作的液压系统，采用全封闭的加压

8、油箱能有效的防止发生外部侵入污染。加压油箱气路气源可用氮气瓶经气源调节装置提供，氮气可防止油液氧化变质，较为安全。加压油箱在最高液位时的充气压力为0.15Mpa-0.2Mpa.图片一：某公司设备液压站现状一般油箱应采用全密封结构，目的是防止未经过滤的空气进入油箱。从空气中清除颗粒污染物要比从油液中清除容易。油箱液位波动、温度变化造成油箱内外空气交换的呼吸现象