复合循环指令g75在fanuc系统中的应用

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1、复合循环指令G75在FANUC系统中的应用　　【摘要】在数控车削过程中，会出现深槽、多槽和宽槽的零件，如果采用G01指令进行编程加工则程序较长，容易出错。内外径向切槽复合循环指令G75则简化了编程过程，并且能够自动断屑，防止扎刀现象的出现。　　【关键词】循环起点；切槽；G75　　在数控加工过程中，切槽加工是很常见的加工内容，切槽的加工工艺很多，加工过程中要服从整个零件的加工需要，同时还要考虑槽加工的特点。根据槽的加工特点，可以分为：单槽、多槽、宽槽等。对于深度和宽度不是太大的槽，可以采用直进法，利用等于槽宽的槽刀一次切削成型；对于深槽，则需要采用分次切入，多次成型；对于宽槽需要采用排刀粗切，

2、沿槽精车的方法。如果采用G00、G01来实现深槽、宽槽以及多槽的切削，会给编程带来极大的麻烦并容易出现错误，固定循环指令G75的应用，使编程变得简单易学，减小了编程的工作量和错误率。G75在不同的系统中存在不同程度的差异，比如广州数控、FANUC系统已经具有直接用于宽槽和深槽加工的循环指令，而HNC-21/22T世纪星系统目前还没有切槽循环指令，在遇到宽槽和深槽问题时可以用子程序来解决。下面我们主要讨论FANUC系统中G75的使用。　　1.G75指令格式　　G75R（e）；　　G75X（U）Z（W）P（△i）　　Q（△k）R（△d）F；　　e：X方向的退刀量，为模态值；　　X（U）、Z（W）

3、：所切槽的终点坐标；　　△i：X方向的切深量，半径量，用不带符号的值表示；　　△k：刀具完成X方向切削时，Z方向的偏移量，用不带符号的值表示；　　△d：刀具在切削底部Z向的退刀量，可省略；　　F：进给速度。　　2.G75指令说明　　刀具进行切槽时，从循环起点以Δi的切深量进行径向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以Δi的切深量进行径向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度，然后退刀到径向起刀点，完成了一次径向切削循环。刀具沿轴向移动一个距离Δk，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标。然后退刀到径向起点，然后回到循环起点。（注：当Z方向的偏移量小于Q值时，则以槽的

4、终点坐标值为准进行偏移，偏移多少，系统会自己计算。）　　3.加工如图所示，毛坯为φ55的45钢　　分析：本工件由宽槽和多槽组成，并且为深槽。加工过程中如果断屑不畅，就会出现扎刀现象，所以加工时就要考虑断屑问题，如果采用G01指令来加工，在切槽时X方向需要用进刀、退刀的方式来实现断屑，这样编程复杂，程序较长，并且容易出错，而切槽复合循环指令G75，则解决了这一问题，切屑过程中可以进、退刀，实现了自动断屑，简化了编程。　　在切φ34×10mm的宽槽时，G75中Q（△k）的值应该小于刀宽，（比如在车这个工件时所选用的切槽刀刀宽为3mm），那么只要Q的值小于3000就可以。在切φ30×3mm的多槽时

5、，因为刀宽等于槽宽，且这5个槽分布的都有规律，在切槽过程中G75中Q（△k）的值应该选为8000，这样两个G75就可以完成宽槽和多槽的切削。　　G75为复合循环指令，所以在切槽之前应该有循环起点，数控车床在读到G75指令时，从定位点开始直接切槽，所以定位时，应考虑对刀时用的是哪个刀尖，如果对刀时用到是左刀尖，则应加上刀宽，右刀尖则无需加刀宽。本例切槽刀采用左刀尖对刀，宽槽φ34×10mm的定位点应选在Z-8mm处，多槽φ30×3mm的定位应在Z-23mm处。　　参考程序：　　O0023　　G99T0101　　M03S400F0.3　　G00X57.0Z2.0　　G90X52.0Z-60.0　

6、　X50.5　　G00X100.0Z100.0　　M05　　M00　　M03S1000F0.1　　G00X57.0Z2.0　　G00X50.0　　G01Z-60.0　　X57.0　　G00X100.0Z100.　　M05　　M00　　T0202　　M03S600F0.08　　G00X52.0Z-8.0　　G75R0.5　　G75X34.0Z-15.0P1000Q2500　　G00Z-23.0　　G75R0.5　　G75X30.0Z-55.0P1000Q8000　　G00X100.0Z100.0　　M30　　【参考文献】　　[1]《数控加工工艺编程与操作》.中国劳动社会保障出版社