板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止

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1、板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。采取相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度1前言某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取

2、了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。2某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数表1主要工艺参数序号项目单位技术指标1铸机产量万吨／年802生产钢种四大类二十多个品种3连铸坯厚度mm160，2204连铸坯宽度mm850～16005铸机半径m9.56连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直)7连铸机冶金长度m31.98铸机正常拉速m/min1.0~1.49结晶器长度mm95010振动方式液压(正弦,非正弦)11二冷方式气水冷却(十四个控制回路)2.2漏钢统计情况从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月1

3、8日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。3某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析3.1粘结漏钢结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。423在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。如图1所示,由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。这时，在被粘着的部分(1)和向下拉的铸坯(2)的界面凝固壳破断；在破断处流入钢液,重新形成新的

4、薄坯壳（3）；在振动和滑动时坯壳又被拉断,钢水补充后又形成另一个新的薄坯壳。这一过程反复进行,直到新坯壳到达结晶器出口就产生漏钢。3.2某某钢二炼钢厂板坯连铸机产生粘结漏钢的原因3.2.1工艺方面的原因（1）浇注过程中异常情况下结晶器液面波动大，使弯月面处的结晶器保护渣的注入时断时续，使铜板直接与钢液相接触，造成粘结漏钢。图2保护渣在结晶器中结构如图2所示，在浇注过程中结晶器液渣从弯月面处沿着铸坯坯壳与附着在结晶器铜上的固态渣膜之间的间隙，在铜板与坯壳之间起到润滑作用和改善传热。当结晶器液面波动过大时，尤其在结晶器液面在大幅上涨，而振动台在下振的瞬间，结晶器铜板四周的固态渣圈对结晶

5、器弯月面形成挤压，导致结晶器液渣层断流的机率大大增加。另外，由于我厂的中包车升降液压系统设计原因，中包车在升降过程中不平稳，并且升降速度达到了30～40mm/s，无法调整，导致在升降中包过程中结晶器液面波动大。根据我厂对粘结漏钢的统计，在所有粘结漏钢事故中，有五次发生在升完中包后约1分钟之内。423（2）水口插入深度与粘结漏钢的关系。中包水口的插入深度是连铸所控制的重要工艺参数。水口插入深度对液面波动影响较大，当插入深度深时，液面波动减少，熔渣表面的波动幅度减弱,降低保护渣卷入的可能性，但是钢水表面温度降低，这就不利于保护渣熔化，结晶器液渣层可能变薄。同时，插入深度过深时高温区下移

6、，对开成的坯壳造成冲击，若钢水过热度过高，可能导致形成的坯壳二次重熔，坯壳减薄,出结晶器易漏钢。插入深度小时，结晶器液面波动大，对液渣层形成冲击，并且液渣层不均匀，易产生卷渣和粘结。原则上在水口结构一定条件下,水口插入深度随拉速增加而增加。根据现场的实际使用情况，二炼钢厂常规板坯连铸机的拉速控制在1.0～1.3m/min，水口插入深度控制在110～140mm，基本满足生产需要。（3）铸机拉速调整幅度过大导致漏钢。在大幅度提拉速过程中，容易导致结晶器液面波动大，增加了粘结的机率。同时，在大幅度提拉速的过程中，短时间内结晶器液面层会迅速减少，根据现的实际测量，在正常浇注过程中提拉速幅度

7、达到0.2m/min时，浇注20秒后，结晶器内的渣液层厚度由11mm减少到约7mm。在我厂的粘结漏钢中由两次与引原因直接相关。（4）换水口操作不当。在换水口过程中，由于新旧水口在结晶器中大范围的搅动，造成结晶器液渣层迅速减少。同时由于换水结晶器液面波动大，导致粘结的机率会大大增加。（5）结晶器中结冷钢导致漏钢。在浇注过程中，如果结晶器中结冷钢，则会使结晶器液层厚度不均匀，并且液渣的流动性变差。同时在结冷钢处结晶器液渣层流动性变差，初生坯壳与结晶器铜板之间液渣层断流，导