精益生产管理实施方案.doc

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1、精益生产管理实施方案　　1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 　　2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手遁机行业存在市场机会成本型，战略要求不能完全做到这“零库存”管理。 　　3具一个拥有卓越企业文化和桐管理的企业，需要经过多妹

2、年的实践积淀才能实现。绚 　　丰田公司自成立初期铭就开始不断探讨生产模式殆，历经四十年时间才一逐永步形成了初步成型的丰田困方式。时至今日，丰田方域式仍在不断改善进步中。裕因此，没有那个企业的实瑶现是一瞰而就的，需要一报点一滴的积累。卓越企业搏管理需要系统性的全面进崖行改善，但需要结合实际岁状况分步骤分门别类的逐傲步改善进而达成阶段目标滚并最终实现总目标。 　　耀4.改善不能脱离现场。旨所有数据必须现场测量，绎所有问题必须现场观察，访充分与一线员工交流并亲篇身实践才能得出结论。脱烛离现场，脱离实际，脱离业基层员工，任何改善都只倚是纸上

3、谈兵。 　　5.改萝善成果必须实现标准化，乍没有标准化的改善不是完弟美的改善。 　　6.精益珠生产的改善需要以人为本途，全员参与。只有全员参管与，充分发挥人的主动性倪和能动性，改善才能处处委开花。 　　7.改善是一墨个持续创新不断发现问题茄不断进步的过程。没有最所好，只有更好，持续改善雹，不断进步，这是丰田方芽式的精髓。只有深深理解号这一精髓，并将其作为企涪业文化融入到员工心中，夷才能够在精益生产的实践勇应用中取得长久发展。 　拥　结合企业自身实际状况序，借鉴国内外的精益生产演理论指导和实践案例研究移，研究将精益生产的各钟徒软硬件技

4、术进行分类，提仗出了新的改善模型，作为琅公司推行精益生产管理的钥指导框架。改善模型称为沂新“TPS”模型，T代骡表技术(Technol责ogy)，P代表人员(铡Person)，S代表验系统(System，如伞图4-1所示。改善的三都个维度分别是技术改善、踊系统支持以及人才培养，却如图4-2所示。制造技萌术的改善代表着生产技术匙的改进，而支持系统则是蕴从流程设计上来进行优化诈，而人才培养正是从以人波为本的角度出发，对人的樟能力、意愿和文化进行培椅养熏陶，从而最大程度的暴发挥人的主观能动性，实永现企业的长久发展。 　　晒以新“TPS”管

5、理模型惭作为公司精益生产应用推触广的指导框架，针对当前坷生产中存在的主要问题从斩制造技术、支持系统以及舜人才培养三个维度进行深焰入分析及改善方案研究。郸 (一)生产模式优化 　　争从当一前的生产模式来看嫁，产品从原材料入库到产剐品最终出货，中间需要五狞处等待，半成品需要入暂景存仓两次，等待时一间占繁整个生产周期的%，浪费父巨大。 　　依照精益生产彰单件流和连续流的指导思刚想，需要做进一步的改善六优化。当然，生产模式的破优化需要逐步推进，结合讶公司现状，提出以下四步稽走的改善建议。 　　第一败步，通过改善，将整机组永装测试段与包装段连

6、在一蔓起，实现整机组装的连续芹流;第二步，通过改善，扎将主板加工测试段与整机护组装测试包装段连在一起续，实现整个生产流程的连幸续流;第三步，通过改善就，逐步实现手机生产的单禹元化生产(Cell生产狰线);第四步，通过进一嘉步全业务流程的优化设计酿，实现真正意义上的的准戚时制生产。 　　生产模式邢的变革需要全公司各个部质门尤其是生产计划及信息若系统的支持，所以这是一瞒个很大的业务流程优化工俞程，需要逐步实现。 (二晦)效率提升 1.效率革新遁指导框架 　　通过研究之坤前的数据收集及分析，公怔司缺少相应的效率数据收召集、分析改善及监控体

7、系欺。本着消除浪费的目的，兄逐步建立全面的效率革新胰体系。首先建立标准工时撵数据库，再依次通过嫁动营率提升、操作效率提升、演线平衡改善、合格率提升煮、省人化改善等基础措施氛来实现流程化、准时化、虾信息化的快速反应体系，贸最终达到效率的最大化，求如图4-3。 2.生产效箍率损失分析 　　借鉴优秀欺工厂管理的实践经验，研渴究将效率的损失划分为2貌2大类，除管理效率损失蓄需要其它部门协助整理信副息外，其它资料都需要在学生产车间现场收集，如图吟4-4。 3.效率革新步讣骤 　　通过研究归纳总结垛，将效率革新分为九大步憨骤，如图4-5。 (1

8、)岭意识革命 　　通过课程培诫训，使精益生产改善的主埔体对“浪费”及“价值”疟有初步的认识。然后通过询“现场寻找浪费活动”，绥使精益生产改善的主体切焰实体会到发生在周围的诸桨多浪费现象并作记录，然键后拟定改善计划并自己动腻手实施改善，