感应电炉熔化工艺守则

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1、感应电炉操作工艺守则1.修炉衬1.1炉底打结先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。逐步打结直至把炉底打结到高度。校正中心时，安放好坩埚膜。在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。打结坩埚底时须注意：①对小型电炉，打结工具须有钢叉、平锤、钢铲；②采用薄加料方式，钢叉要从上面的一层插到下面，以免交界处粗砂富集而出现分层现象；③通常第一层辅料高度约80-100mm，以后各层40-50mm，最后应高出炉底20-30mm，用平锤打完后

2、，再把多余部分铲掉，并注意保持炉底水平：④加料时尽量低位倾斜，并将料分散均匀铺开，不要成堆，以免料的大、小粒分开：⑤打结要垂直施叉，一插到底，不能左右摇摆，注意钢叉不能将隔热绝缘层戳穿，打结时先轻后重，落点均匀用力一致，以保证打结致密；⑥打结顺序是先边缘后中心，按次序逐排打结，直到感到钢叉插入困难，手腕感觉有反击力作用时为准；⑦最好连续作业。1.2打结坩埚壁在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。然后后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。加

3、料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。打结坩埚壁，打结时须注意：①在坩埚底与坩埚壁交界处，即炉底与炉壁的拐角处是整个坩埚最薄弱环节。此处厚度较大，三热条件差，打结时要特别细心；②打结坩埚壁的操作方法，与打结坩埚底相同，仍用分层打结方法，逐层打结紧实；③每层打结紧实高度50～60m，打结时间不少于30min，当坩埚壁打结完毕后，在修筑炉口前，要用平锤打平打实；④打结过程中应随时检查坩埚模是否偏斜，打结

4、层是否在一个平面上；⑤加料时不允许有石棉板和云母片落入隔热绝缘层中；⑥为使紧实度均匀，可由3～4人用钢叉不断改换位置转圈打结；⑦在打结过程中每一次加料前都要测量一次坩埚底的高度，测量方法是在炉口平放一根木条用钢尺从打结料面顶向上量至炉口，最后一次测量高度应应恰好是坩埚的高度。1.3修筑炉口和炉嘴修筑炉口和炉咀，由于炉口和炉咀对炉衬寿命影响不大，因此可用水玻璃做结合剂快速成型。用少量的硼酸水，水玻璃与打结料结合，混合料不宜太湿或太干，一般用手捏基本成团即可。先在以打好的炉口上涂上水玻璃，然后添筑混合料，并用小锤打实，

5、通常炉口、炉咀应修筑成内底外高的斜面，以防止金属液外溢。上述修筑的炉口、炉咀能在常温保持一定强度，以免在使用中松动散落。在整个打结过程中，要防止杂物（尤其是金属）混入炉衬料中，如果以混入一定要设法取出，打结完后应用压缩空气吹掉在感应器上的灰尘砂料及杂务。1.4烘炉和烧结①烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。②加料：加满待熔炼材质的回收料或按比例加入新料，加料时要小心不要擦刮炉壁和重度砸击炉底。烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。③烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。

6、炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。④第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。整个坩埚由上到下均匀密实烧结。熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。⑤新浇结的炉衬严禁用大块金属炉料碰撞炉壁,保证炉衬完好。2.修处理包2.1新包用耐火砖砌筑后用耐火砂打结，然后表面敷上一层焦粉和耐火泥混合料，最后刷一层涂料（铅粉）。2.2

7、球化处理包修补时，首先检查浇包的转动机构是否完好，将包内的残渣、余铁及松动包衬清理干净，刷上泥浆水。需要修补的地方用耐火材料用力搪紧实并刮平，然后再搪一层焦粉和耐火泥混合料并刷上涂料。包嘴处修补时应搪牢固、光滑。2.3球化处理包修补好后要按规定尺寸进行检查，避免容量发生波动。处理包修理尺寸见下表：浇包容量内径深度堤坝高度（KG）（mm）（mm）（mm）500420±10700±10130±103熔炼3.1熔炼准备.①所用原材料及工具应准备齐全,并保持干燥.回收料应纯净,无泥砂,积雪和冰块.②送电前检查水冷系统,管道

8、应通畅,工作正常；装料前仔细检查炉衬情况,由炉长决定是否装料.③铁水倒满浇包后,爬去铁水表面的渣子,加入覆盖剂.④装料工艺:装料前，清除坩埚内残渣残钢，检查炉衬，修补严重侵蚀部分。在炉底装入占炉料重1%的熔剂；1.难熔的、大块的料装在靠近炉壁处和下部；2.大块料的间隙中要填入小块料；小块料装在上部；3.长棒形料要竖直装入，下紧上松，装料不能超过感应圈上沿，以