感应电炉筑炉工艺.pptx

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1、感应电炉筑炉工艺主讲人：易金生一、概述中频炉炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料的物理、化学性能及矿物组成，在原辅材料选定的前提下，烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织结构以充分发挥其耐高温性能的关键工序。炉衬烧结的致密程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。我们通过多年的不断摸索和生产试验，总结出了合理的筑炉打结工艺和烘烤烧结工艺，使炉龄大幅度上升，取得了显著的经济效益。注:本教材是以Si02酸性筑炉材为背景说明筑炉管制二、筑炉工艺流程1.去除线圈壁绝缘材料。云母片或耐火绵….等2.筑炉材料筛选及铁坩埚表面处理：a.目视手选。主要去除块状物及其他杂质b.电磁铁磁选。

2、必须完全去除磁性杂质c.筑炉材料过筛。必须筛除颗粒太粗的筑炉料d.铁坩埚表面处理。外径不得有生锈及油污等3.线圈壁修补烘干。涂覆线圈耐火泥貼云母片等4.炉底打结。炉底各处厚度.密实度.水平度5.铁坩埚定位。坩埚与感应线圈同心度.垂直度6.炉壁打结。各处下料厚度打结密实度7.炉衬烧结。铁坩埚内下料及升温速度控制三、筑炉过程管控1.去除线圈壁绝缘材料。感应炉的感应圈涂覆有线圈耐火泥层，还使用了绝缘材料如云母、耐火绵等，对于顶出式的炉子而言，可避免炉衬与线圈耐火泥的摩擦，避免了线圈在使用和筑炉、拆炉过程中的变形，延长了线圈的使用寿命。当有金属液渗漏到其表面时，云母、玻璃丝布对线圈形成一层保护屏障

3、，若出现报警时，云母片、耐火绵及线圈耐火泥层可提供一定的事故处理时间。拆炉后应对线圈耐火泥上的云母、耐火绵等清理干净，有利于对线圈耐火泥涂层进行安全检查。2.筑炉材料筛选及铁坩埚表面处理：a.目视手选，主要去除块状物及其他杂质b.电磁铁磁选，去除筑炉材料磁性杂质c.筑炉材料过筛。必须筛除颗粒太粗的筑炉料d.铁坩埚表面处理。外径不得有生锈及油污等铁坩埚表面不得有生锈.粘垢.油污等所有的透气孔都不可有钢丸堵塞现象3.线圈壁修补烘干及貼云母片或耐火绵线圈耐火泥涂层检查完，针对龟裂.剥层.凹陷应予以整补烘干，可减少线圈变形延长使用寿命，作业时必须注意“上大下小”的直径控制原则。在线圈耐火泥壁上黏贴

4、云母片或耐火绵，并对炉底部位.炉衬全周进行测漏回路布线，在炉衬烧结完成及出铁10~20炉次后接入报警系统，一旦发生铁水渗漏.穿刺时能及时发出警报，提示立即进行紧急应变处理。4.炉底打结。人工打结时应防止各处密度不均，造成烘烤与烧结后的底衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，一般每次填砂厚度应≤10cm，打结时以多人分班操作，每次打结20分钟左右换人，围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。炉底打结达到预计高度时刮平，再用平板振动器振3遍，炉底打结达到所需高度时刮平。打结的目的，在排除筑炉料中的气体减少粒度偏析，使各部位密实度一致，所以需控制好铁叉操作力度，以插至焊接横条平为主。另

5、外也应注意每只叉钉的长度，长短差异应小于10mm以内。5.铁坩埚定位。当炉底打结达到所需高度时予以刮平，即可放置铁坩埚。这时应注意保证铁坩埚与感应圈同心，上下调整垂直，铁坩埚尽量与炉底衬紧密结合，调整周边间隙相等后，用3个楔形木块卡紧，铁坩埚内可吊重物压住，避免炉壁打结时底衬石英砂产生位移。铁坩埚与感应线圈同心度与垂直度，关系到炉衬使用寿命与成本，因此，注意每一个细小的环节，就能有效降低变异的发生。6.炉壁打结。炉衬厚度为100~110mm，布料应均匀，每次加料厚度≤60mm，人工打结15分钟，每次打结完应将打结表面刮松再加料，如此重复加料打结直至与感应圈上缘平齐。人工打结时应防止各处密度

6、不均，造成烘烤与烧结后的炉衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，分班操作围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。尤其铁坩埚斜角处，是整个炉衬最薄弱熔蚀最快的部位，打结时更应注意。打结完后铁坩埚不取出，在烘干和烧结时起感应加热作用。6.烘烤与烧结（2t以下炉体）炉衬的烘烤与烧结是至关重要的环节，为获得炉衬的三层结构，烘烤和烧结大致分为三个阶段：a.烘烤阶段分别以100℃/h~120℃/h的速度将铁a..坩埚加热至600℃，目的是彻底排除炉衬材料a..中的自由水。b.半烧结阶段以80℃/h~100℃/h升温至900℃，a..保温3h，再以100℃/h升温至1200℃，保温3h，a..

7、必须控制升温速度，防止产生裂纹。c.完全烧结阶段高温烧结时，以100℃/h升温至a..1600℃并保温1h，坩埚的烧结结构是提高其使a..用寿命的基础。烧结温度不同，烧结层厚度不a..足，使用寿命会明显降低。较大的中频炉在烘烤过程中，要适时适量加入清洁的铁料（保持满炉），用来增强感应圈的加热作用，随着烘烤与烧结的持续进行，通过低功率送电产生较为平稳的电磁力搅拌铁液，使炉衬上下受热均匀。另外严格控制石英砂3个相变区的温度，