预应力空心板梁混凝土浇筑施工中几种常见质量问题的成因

《预应力空心板梁混凝土浇筑施工中几种常见质量问题的成因》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、一、预应力空心板梁混凝土施工的质量问题（一）混凝土表面浮浆过多造成混凝土表面浮浆过多的主要原因是：混凝土拌和物的坍落度偏大；混凝土拌和物在运输过程中造成离析；过振等。（二）空心板板顶厚度不够此问题是空心板预制施工中最容易形成的质量弊病。由于空心板顶板处位于受压区，主要依靠混凝土承受使用荷载的全部压应力，顶板厚度不够将直接影响到空心板的整体承载力，严重时可导致梁板废。成因：(1)浇筑混凝土时芯模发生了上浮；(2)芯模定位措施不当；(3)橡胶芯模在定位筋之间形成波形。（三）梁体局部空洞在梁体混凝土浇筑施工中，常会于钢筋布置稠密、变截面、预埋管道(后张法)、锚垫板等部

2、位形成空洞。这将减少混凝土的受力截面积，影响其使用功能，严重时可使梁体报废。主要原因是混凝土粗骨料粒径偏大、钢筋稠密，间距过小、预埋件四周截面狭小、管道遮挡了混凝土拌和物不能直接倾倒到位、个别角隅处空间狭小等造成振捣不到位。（四）预应力筋的预埋管道堵塞在后张法空心板梁施工中，往往因混凝土浇筑振捣造成预埋管道漏浆而堵塞，导致预应力筋无法穿入或己穿入预应力筋局部粘结。（五）混凝土分层界面明显在空心板梁混凝土浇筑施工中，常会因混凝土方量较大、后穿芯模、机械故障、停电、突降暴雨等原因造成混凝土分层浇筑或浇筑中断时间过长，待拆模后混凝土的表面出现两层界面，颜色明显不一致，

3、严重时甚至出现错台、漏浆现象。这不仅是梁板表面外观问题，也是混凝土内部质量问题。因为它造成该界面缺少粗骨料的挤嵌咬合作用，从而在混凝土内部形成抗剪薄弱层。同时，在上层混凝土振捣时会使下层己初凝的混凝土因受振可能产生微小裂纹，从而影响混凝土的整体强度和耐久性。（六）预制梁板外观质量缺陷梁板外观质量作为梁板的一个检测评定标准，尤其在立交桥、城市桥梁、景观设计桥梁中显得尤为重要，因此应高度重视。常见的梁板外观质量缺陷有：线形不直、蜂窝麻面、露筋、漏浆、跑模、接缝错台、板底鼓包、砂浆垫块痕迹明显、局部裂纹等。二、上述质量问题的防治措施（一）混凝土表面浮浆过多预防措施在混

4、凝土浇筑施工中应加大对混凝土拌和物坍落度的检测频率，严格控制水灰比；混凝土拌和物运输应采取相应措施防止离析，发现离析后应二次拌制；在进行混凝土振捣时，要把握好振捣时间，均衡有序，既要作到所有部位振捣到位，又要防止过振。（二）空心板板顶厚度不够预防措施现空心板顶板厚度不够时应及时采取以下措施予以防治：1．尽量采用后穿芯模的施工工艺流程，即浇筑底板混凝土、穿芯模、浇筑肋板及顶板混凝土。同时，严格控制底板混凝土的厚度；2．仔细检查芯模外形几何尺寸及定位措施是否得当，适当调整加密定位钢筋，定位筋间距以不于40cm为宜；3．对于橡胶芯模，由于其弹性较大，定位钢筋的长度可有

5、意识的比设计值缩小1~2cm，同时，为消除定位钢筋之间的波形上浮量，可用3~4根¢12的钢筋(长度要稍大于梁板长度)纵向排列放置于芯模顶部与定位钢筋之间，在拆除芯模后可将该钢筋抽出再次使用。（三）梁体局部空洞预防措施1．严格控制混凝土骨料粒径和施工配比，随时检查混凝土拌和物的坍落度，以防止运输过程中造成离析；2．时刻注意混凝土振捣，做到均匀有序，每一部位均不可漏振；3．根据不同部位合理选择振捣棒规格(棒头直径)；4．尽量采用后穿芯模施工工艺，以确保底板混凝土密实到位。（四）预应力筋的预埋管道堵塞预防措施1．在混凝土浇筑和振捣时要特别注意保护管道，不得使插入式振捣

6、器过分靠近管壁，以免将管道振漏。同时派专人负责每隔10~20min将己穿入的各束预应力筋作推拉活动，直至最后浇筑的混凝土达到初凝；2．严格控制波纹管的接头安装质量，接头要牢固平滑，无卷曲，无变形，并用胶带包裹密实，不漏浆；3．在采用先浇筑混凝土而后将预应力筋穿入管道(圆管)的施工方法时，可在混凝土浇筑前将一外径稍小于预埋管道内径的厚壁塑料软管置入预埋管道内，待混凝土浇注完成并初凝后再与拔除。（五）混凝土分层界面明显预防措施在安排施工计划时一定要结合混凝土初凝时间、施工气温、机械与劳动力生产状况等合理安排工序，确保混凝浇筑连续进行或中断时间不致下层混凝土初凝；同时

7、，在振捣上层混凝土时要将振捣棒深入下层混凝土不少于10cm，以使上下层混凝土形成整体；根据施工现场实际情况，备用发电机、搅拌机、混凝土运输车、振捣器、防雨布等机具以应不测；对于后穿芯模施工，应尽量缩短穿芯模时间，尤其是木制(或钢制)芯模，其分节、搭接、拼装设计应简单易操作。（六）预制梁板外观质量缺陷预防措施1．采用定型钢模，检查模板搭接有无错台，模板安装就位是否准确、加固措施是否牢靠。模板表面应光洁平整，脱模剂使用效果良好；2．严格控制混凝土振捣，做到均匀有序，不可漏振；同时应根据施工实际情况，采取插入式振捣棒与平板式震动器或附着式震动器相结合的振捣方式，使所有

8、混凝土部位均能振捣到位；