基于起重机溜钩事故及解决办法.doc

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1、基于起重机溜钩事故及解决办法【摘要】随着社会的发展，我国的冶金、矿山、机械、化工、林业及运输等活动的各项工程量日益增加，而进行这些生产活动必不可少的设备就是起重机。同时由于其工作方式具有一定的危险性，因此，保证起重机的安全操作是维持整个施工工程安全进行的关键。特别是近几年来，起重机滑钩事故的频繁发生，给每一位工作人员都敲响了醒钟。笔者根据自身多年的工作经验，对起重机滑钩事故的故障进行分析，从而找出防范措施，望能起到抛砖引玉的效果。【关键词】桥式；起重机；溜钩事故；故障分析；防范措施随着经济社会的发展，对工程量的需求

2、也越来越多，而保证工程的顺利进行不可或缺的设备便是起重机，同时由于其工作方式具有一定的危险性，因此，保证起重机的安全操作是维持整个施工工程安全进行的关键。特别是近几年来，起重机滑钩事故的频繁发生，给每一位工作人员都敲响了醒钟。因此正确分析起重机溜钩事故的故障，从而提出相应的防范措施，是每一位工作人员面临的重大课题。本文从桥式起重机的分析故障开始，提出相应的防范措施，望能起到抛砖引玉的效果。1电气系统的故障分析及防范措施一般来说，桥式起重机的工作强度较大，工作环境不佳，空气中常常漂浮着腐蚀性气体及金属粉尘等，这些有害

3、物质对升电机、控制电器以及电气线路的正常运行有很大的干扰，再加上制动次数频繁、电气和机械冲击较大等，大大增加了设备故障率的次数，造成“溜钩”现象。由此可知，对于桥式起重机的控制系统，有效防止“溜钩”现象应是每一位工作人员必须思考的问题。1.1抱闸线圈出现接地现象。若抱闸接触器出现问题、不能工作时，线圈的接地电流仅能通过相线接地点获得较小的电流，不足以使抱闸线圈进行吸合。然而假如电磁抱闸接触器开始正常工作再断电，那么这时产生的接地电流足以使抱闸保持吸合状态，进而出现滑钩现象。要检测是否出现这种接地故障，只需兆欧表即可

4、。为了排除这种故障只需更换线圈。1.2引起滑钩事故的原因还有抱闸接触器触点粘连。这个原因包括两个部分，一方面是由于动、静铁芯之间的油汀粘住，另一方面是接触器质量不符合规格等。为保证起重机不出现滑钩事故，我们应在更换接触器时，仔细检查，对粘连的部分用干布将动、静铁芯表面擦干净，质量不过关的部件应及时更换。1.3接触器辅助接点接触不良也会造成滑钩现象。当在再生制动区域运行时，起升电机的转子回路所串电阻值高于正常值，结果是电机特性变软，进而造成下降速度加快；当重物下降的位置处于较低水平时，把控制器板回零位。当然也会因为下

5、降速度过快，操作人员没来得及反接，这就会引起重大的事故发生。因此，操作人员应对关键的辅助接点进行经常性的检查，发现损坏、烧蚀及变形的部件应及时更换。1.4液压推杆制动器叶轮出现故障，即旋转不灵活会引起溜钩事故。出现这种情况，可根据不同温度更换液压油，然后对推动机构和电器部分进行检修。1.5额定电压能够使电磁铁吸力足够，防止出现滑钩事故，若是工作电压达不到额定电压的85%，那么电磁铁的吸力就会相应下降，出现事故。检测电磁铁的电压，用万用表查清楚电压过低的原因，针对原因采取相应的措施，排除故障。桥式起重机是起重机应用最

6、广泛的一种起重机械，对于冶金、矿山、机械、化工、林业及运输等活动是必不可少的。它的工作方式主要是通过吊钩或其它吊具起升和搬运物件，是一种危险因素较大的特种机械设备。因此桥式起重机是安全生产的关键，为了保证工作的安全可靠性，需对其工作原理及常见的故障要熟悉，以便在发生事故时能够及时进行处理，切勿头痛医头而埋下安全隐患。2机械系统的故障分析及防范措施2.1没有调整好抱闸，主弹簧没有拴紧，制动力矩不符合要求，这是出现溜钩事故常见的原因。因此，操作人员在对抱闸进行调整时，应本着认真负责的态度，细心做好自己的工作，根据安全技

7、术规程，调整好抱闸。2.2抱闸的间隙不够大或是打开不均匀，就会使得闸瓦在抱闸工作时，间隙过小（由于闸主、付弹簧行程的限制，造成闸瓦打开发生差异。闸瓦与制动轮长时间摩擦，使得制动轮发热膨胀，严重时出现冒烟现象）。而当起重机工作次数减少时，闸轮和闸瓦温度下降，出现收缩，从而造成起吊重物出现溜钩。2.3当起升机构制动器工作时间较长，尤其是吊钩拖动重载起停时，电气和机械冲击较大，为了避免这一情况的发生，一般电动机和制动装置是不相配合的，从而较易引起重物下滑，出现溜钩。2.4正常情况下，制动轮应与闸紧密结合在一起，起重机才能

8、工作。当制动轮的制动表面附有油污时，两者之间的摩擦阻力就会减小，出现滑脱，产生滑钩。所以操作人员应经常检查制动轮的制动表面是否沾有油污，若沾染油污应及时用煤油进行清洗。2.5在制动器杠杆系统中，一些活动关节(铰链)常常因缺少润滑油、摩擦力增大而无法正常工作，造成抱闸失效，出现滑钩。针对这种情况，我们可使用润滑油来减少关节之间的摩擦，恢复抱闸动作。抱闸在复位时