生产计划管理程序

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1、质量管理体系工作文件文件编号DS/WI修改状态标题:生产计划管理程序版次A更改日期计划部仓库质量部生产部NG生成领料单生产任务单下达提前3天欠料表产生行动表汇总/查询NGOKOK领料单/任务单打印生产计划表接收仓库备料/发料生产领料入库检验OK入库生产NG不合格控制程序第3页共3页DS/WI质量管理体系工作文件文件编号DS/WI修改状态标题:生产计划管理程序版次A更改日期1目的：建立DTS生产任务单维护及生产任务单下达过程的具体操作规定2范围：适用于DTS销售订单接收后，生成生产任务单及完成任务单的处理措施3职责：计划部：负责生产任务单的

2、ERP运算以及生产任务单的生成及下达生产部：负责生产任务单接收后的生产计划实施仓库：负责根据生产领料单发放材料质量部：负责根据生产部提供的产品入库资料，对产品办理入库手续4生产任务单下达4.1根据ERP系统任务单下达4.1.1计划部依据销售订单及其它正常需求，通过每周的定期ERP运算，生成确认状态的生产任务单。禁止通过手工制作生成任务单，若确需手工作单须经副总或以上领导确认。4.1.2原则上不可对系统内的生产任务单进行任何形式的更改或删除。如确需更改或删除需经副总或以上领导确认。4.1.3计划部主管每周二根据ERP系统确定下达本周四、周五

3、、周六、周日前需开工生产的所有生产任务单；每周四根据ERP系统确定下达下周周一、周二、周三前需开工生产的所有生产任务单；生产任务单下达可以在计划开工日期后3天下达。5生成《生产领料单》5.1进入K3生产管理,在生产任务管理“生产领料单维护”中,根据计划部下达的生产任务单,点击全部下推生成领料单。6汇总/查询6.1下推成《生产领料单》确认物料的库存状况，在“文件”处选择“引出数据”，根据数据将査料状况生成“生产任务单欠料清单”给到计划部（物料状况包括：在途/待检仓/隔离仓/其它）。7生成计划行动表7.1.计划部根据“生产任务单欠料清单”，形

4、成相关任务单欠料《行动表》，必要时召集采购、生产、计划部门开会确认材料到货过程的具体行动措施，并规定有限的完成时间、行动结果的反馈对象。7.2最终根据行动表最后的结果,计划部主管需对物料不足的任务单进行反下达或按批量分配。7.3根据《生产行动表》将生产需要材料按期到达DTS,计划部将生产任务形成《生产计划表》发放给生产部接收。8领料单/任务单打印8.1生产部接到计划部《生产行动表》反馈后，根据填写原因与实际状况，进行领料单打印。8.2在K3系统选项中，点击“下推”生产领料单。8.3生成领料单时，再次确认材料的实际在库与实际需求是否一致。8

5、.4在进行领料单打印的同时,需把相对应的《生产任务单》打印出来。8.5生产领料单/《生产任务单》同时交给生产线长8.6生产线长接到生产领料单/《生产任务单》时，需核对生产任务单号是否一致。9仓库发料9.1仓库材料发放具体参照《仓库领料、发料规定》执行。10生产领料10.1生产线将领料单给到仓库时,要说明此单据紧急性。10.2领料员根据领料单的数量进行清点、确认，确认无误后，在领料单上签名接收。11生产安排第3页共3页DS/WI质量管理体系工作文件文件编号DS/WI修改状态标题:生产计划管理程序版次A更改日期11.1生产线长根据《生产任务单

6、》开工日期进行安排生产。 11.2生产线线长每天将生产实绩填写在《生产计划》实绩栏，经车间主管确认后上交给计划员。11.3计划员根据线长填写生产实绩输入完毕后，用邮件将实绩发送给：生产车间、生产经理、计划主管、计划经理，抄送给：副总经理。11.4计划员根据对应的生产任务单，在每天10：00前将产品的入库数据处理完毕。11.5生产线发现生产过程的质量异常时，根据《生产异常处理程序》要求，发出《生产异常联络》给质量部门。11.6生产线在生产过程发现材料出现差异时，参照《缺料、补料程序》相关规定进行材料补充。13产品入库13.1产品生产完毕后，

7、打单员根据线长签名确认的任务单，打印产品入库单。13.2将产品入库单﹑生产任务单与《首件检查表》、《产品追溯单》一起，提供给质量部门，通知质量部对产品进行入库检验。13.3质量部检查完毕，判断产品无质量问题，在产品入库单上给予签名确认，然后将产品入库单交给仓库人员审核。13.4仓库人员根据产品入库单，确认实际入库的产品型号、数量是否与单据一致，确认无误后，对单据进行审核。13.5产品在入库检验时发现质量问题，参照《不合格品控制程序》以及《缺料、补料程序》处理。相关程序《产品标示和可追溯性控制程序》《不合格品控制程序》《缺料、补料程序》《仓

8、库领料发料规定》《产品入库检验程序》附件《行动表格式》《生产计划格式》第3页共3页DS/WI