植物蛋白饮料及其他饮料加工工艺

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1、第8章植物蛋白饮料及其他饮料加工工艺第一节植物蛋白饮料加工工艺一、植物蛋白饮料的概念和分类植物蛋白饮料是用蛋白质含量较高的植物的果实、种子或核果类、坚果类的果仁为原料，经加工制得的制品。成品中蛋白质含量不低于5g/L。（一）豆乳类饮料1．纯豆乳纯豆乳为大豆经研磨后，萃取出的性状良好的呈乳白色至淡黄色的乳状液体制品，其大豆固形物含量不低于8%。2．调制豆乳调制豆乳为纯豆乳加入糖类、精制植物油、食盐、乳化剂等配料制得的饮品，其大豆固形物含量不低于6%。3．豆乳饮料①非果汁型豆乳饮料：纯豆乳中加入糖类、蔬菜汁、乳或乳制品、咖啡、可可等配料制得的制品，其大豆固形物含量不低

2、于4%。②果汁型豆乳饮料：纯豆乳中加入原果汁（或原果浆）等配料制得的制品，其原果汁含量不少于5%，大豆固形物含量不低于2%。③酸豆乳饮料：纯豆乳用乳酸菌发酵（或加入酸味剂），加入糖类、乳化剂、着色剂等配料制得的制品，其大豆固形物含量不低于4%。（三）杏仁乳（露）饮料杏仁乳饮料为以杏仁为原料，经浸泡，磨碎等工艺制得的浆液中加入水、糖液等调制而成的制品。（二）椰子乳（汁）饮料椰子汁饮料为以新鲜、成熟适度的椰子为原料，取其果肉加工制得的椰子浆中加入水、糖液等调制而得的制品。（四）其它植物蛋白饮料其它植物蛋白饮料为以核桃仁、花生、南瓜子、葵花籽等为原料，经磨碎等工艺制得的

3、浆液中加入水、糖液等调制而成的制品。二、植物蛋白饮料生产工艺（一）选料及原料预处理（二）浸泡、磨浆（三）浆渣分离（四）加热调制（五）真空脱臭（六）均质（七）灌装、杀菌豆乳的生产一般工艺流程：三、豆乳生产工艺1原料的选择制作豆乳的原料可以是全大豆、去皮大豆、全脂大豆粉、脱脂大豆粉（豆粕）、大豆蛋白等。一般以新鲜的全大豆为原料制得的豆乳质量最好；去皮大豆和全脂大豆粉不耐贮藏，易发生油脂氧化，需及时加工。2浸泡浸泡的目的是为了软化大豆组织，以利于蛋白质有效成分的提取。浸泡温度和时间是决定大豆浸泡速度的关键因素。温度越高，浸泡时间越短。为了钝化酶的活性，减轻豆腥味，生产中

4、常在浸泡前将大豆用95一100℃水热烫处理1一2min。在浸泡液中加人0.3％左右浓度的NaHCO3，可以减少豆腥味的产生，并有软化大豆组织的效果。3脱皮大豆脱皮可以减轻豆腥味，提高产品白度，从而提高豆乳品质。大豆脱皮通常在浸泡之前进行，称为干法脱皮。也有采用湿法脱皮者，即大豆浸泡后才去皮。干法脱皮时，大豆含水量应在12％以下，否则严重影响脱皮效果。通常可以在热风干燥机中干燥处理，热风温度为105一110℃。大豆脱皮常用凿纹磨使大豆裂成2－4瓣。4磨浆与浆渣分离大豆经浸泡去皮后，加入适量的水直接磨成浆体，浆体经过滤得到浆液。目前常用的大豆磨浆设备为砂轮磨浆机。一般

5、要求浆体的细度应有90％以上的固形物通过150目滤网。因此，常常需要采用粗磨、细磨两次磨浆。浆体通常采用离心操作进行浆渣分离。注意：大豆经磨浆破碎后，脂肪氧化酶在一定温度、含水量和氧气存在下起作用，迅速产生豆腥味。5调配豆乳通过调配，可以调制成各种风味的豆乳产品。同时，有助于改善豆乳稳定性和质量。（l）添加稳定剂豆乳是以水为分散介质，蛋白、脂肪等为分散相的宏观体系，呈乳状液，具热力学不稳定性。生产上可通过多种乳化剂（成品的1－1.5%）、增稠剂配合使用。（2）添加赋香剂生产中常用香味物质调制各种风味的豆乳，还有利于掩盖豆乳本身的豆腥味。（3）添加营养强化剂含硫氨基

6、酸、维生素A、维生素D等都有必要进行强化。豆乳生产上最常补充的是钙，通产加入碳酸钙粉末（用量为0.25%时，可满足100ml成品中含钙量为100mg）强化。6高温瞬时灭菌与脱臭调配好的豆乳应进行高温瞬时灭菌（UHT)，灭菌的条件为110-120℃、10～15S。其目的主要是破坏抗营养因子，钝化残存酶的活性，杀灭部分微生物，同时可提高豆乳温度，有助于脱臭。灭菌后的豆乳应及时进入真空脱臭器进行脱臭处理，真空度控制在0.03一0.04MP。7均质均质处理可以提高豆乳的口感和稳定性，增加产品的乳白度。豆乳在高压下经过均质机，从均质阀的狭缝中压出，豆乳中的油滴、蛋白质等粒子

7、在剪切力、冲击力与空穴效应等的共同作用下进行微细化，形成稳定性良好的乳状液。豆乳均质的效果取决于均质的压力、物料温度和均质次数。均质压力越大，均质效果越好，但均质压力受到设备性能的限制，生产中常用20一25MP的均质压力。均质时物料的温度也影响均质效果，温度越高，往往效果越好，一般控制物料的温度为80℃左右为宜。均质次数越多，均质效果也越好，从经济和生产效率的角度出发，生产中一般选用两次均质。均质工序可以放在杀菌之前，也可以放在杀菌之后。豆乳在高温杀菌时，会引起部分蛋白质变性，产品杀菌后会有少量沉淀现象存在。均质放在杀菌之后，豆乳的稳定性高，但生产线需采用无菌包装

8、系统，以防