φ3.8×12m水泥磨改造闭路高细高产磨的方法

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1、Φ3.8×12M水泥磨改造闭路高细高产磨的方法【中国水泥网】作者: 单位:【2010-04-27】　　目前水泥球磨机的生产方式主要有两种：闭路粉磨系统和开路高细高产粉磨系统。如何将这两种生产方式科学地融合在一起形成“闭路高细高产粉磨系统”一直是许多水泥研究者孜孜不倦的研究目标。由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材设备有限公司成功研制出T-Sepax高效涡流选粉机后，又于二00四年底再次研制成功了“闭路高细高产粉磨系统”，并成功地推向了市场。在全国多家水泥企业使用之后受到客户好评。　　一、水泥球磨机的生产方式　　水泥球磨机目前主要有以下两种生产方式：　　1、开路高细高产磨系统　　开

2、路高细高产水泥磨技术经过多年的研究和应用目前已经成熟，其优点是：具有很大表面积的微锻或微球的使用，使球磨机的研磨效率得到进一步的提高，水泥的细度进一步降低，颗粒形貌良好，容易达到水泥新标准的要求。在国内有部分厂家甚至将比表面积不高的中短磨闭路粉磨系统改造成开流高细高产磨，以满足水泥新标准的要求。其缺点是：　　a.系统产量低于闭路磨系统；　　b.水泥颗粒分布比较宽，虽然能制得高比表面积的水泥，但水泥中＜3μm的微细粉含量较高，水泥的需水量增加，水泥密实度降低，不利于水泥的强度发挥。　　2、闭路粉磨系统　　即由管磨机和选粉机组成的粉磨系统，也是目前采用得最多的一种粉磨系统。对于配用了O-

3、Sepa选粉机和转子式选粉机的球磨机，因受选粉机本身使用性能及操作参数的影响，粗粉中的微细粉含量较高，使球仓的缓冲能力增强，从而削弱了一仓大球对物料的冲击力，磨机的产量偏低，特别是水泥的细度也偏粗，比表面积偏低。还有一些厂家虽然水泥的细度已经控制在2%以下（指0.08㎜方孔筛筛余）但比表面积仅有280-300㎡/㎏，究其原因主要是水泥中虽然＞80μm的颗粒小于2%，但45-80μm的颗粒含量却高达30%左右，而30μm以下的颗粒含量较少，仅有40～50%。我们一般要求比表面积在320㎡/㎏的水泥，其＞45μm的颗粒含量要小于12%。因此，普通闭路中短磨很容易出现强度偏低，比表面积不高

4、的这种现状。　　二、闭路高细高产磨系统　　由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材有限公司经过三年的时间联合研制开发的闭路高细高产粉磨系统，就是采用Sepax高效涡流选粉机对现有的筛分磨进行闭路系统改造而成。其关键的技术改造要点在于：　　1、原开路高细高产磨内改造　　我们知道开路高细高产磨磨内物料的流速较慢，筛分隔仓板的筛分速度也较慢，研磨仓所使用的研磨体一般为微锻（φ8、φ10、φ12）或微球，要求进入研磨仓的物料粒径要小于3.0㎜，若改造成闭路系统后磨内物料的通过量比之前要高出三倍，磨内物料的流速必须加快，否则，磨机一仓极易产生饱磨现象，因此必须对磨内进行改造。　　①改变现有隔仓

5、板的形式，提高筛分速度。　　目前开路高细磨的筛分隔仓板的筛板多数是垂直布置的，物料通过筛板筛缝时的动力是物料的侧向堆积压力。由于堆积高度很小，堆积压力较弱，物料的筛分速度较慢，筛分效率较低。由吉达公司研制成功并获得国家专利的JD螺旋浆式筛分装置则是将若干块月牙形的细孔筛板组合成螺旋桨状结构，充填在螺旋状筛板上的物料在旋转到一定高度后，在重力和堆积压力的双重作用下，在筛板斜面上自上而下滑落过程中进行筛分。通过众多厂家的使用证明，当筛板筛缝的宽度缩小到1.5～2.0mm时，其通过能力完全能满足闭路高细磨的要求。由于筛板的缝隙也进一步变小，微锻仓中物料的流速必然加快，才能在使用原有微锻的条

6、件下进一步提高磨机的研磨效率，让磨机多出合格的成品。　　②调整球仓的钢球级配。　　物料通过量增大后，我们可以通过调整球仓的钢球级配来提高球仓物料的流速。　　③改造磨机出料装置　　一般开路高细高产磨的磨尾出料装置都有延缓磨内流速的作用，将其改造成闭路高细高产磨必须要加快出料篦板的通过量。　　2、采用高效选粉机　　开路筛分磨改造成闭路筛分磨后，其磨内筛分隔仓板的筛分速度受到一定限制，要求磨机的循环负荷不宜太高，一般要控制在80～110%，这就要求选粉机的选粉效率必须要达到85%以上。由南京工业大学、盐城工学院、盐城紫光建材设备有限公司研制成功并获得了多项实用新型专利的T-Sepax高流效

7、涡选粉机，其选粉效率达到了90%以上。 　　T-Sepax高流效涡选粉机优点在于：　　1)采用O-Sepa的分级原理（即由导向叶片与笼形转子组成的涡流分级区）设计分级区域。　　2)增设分散和予分级区域，采用高风压，强气流，首先将高速抛散的物料进行强力分散，并在旋转气流作用下将大于150～200μm的粗颗粒分离出来，这样既提高了物料分散度，又大大减轻了主分离区域内物料的相互干扰作用。　　3)彻底改变了现有各种选粉机分散与分离完全处在统一区域的弊端，将分散与分