sd32内壳体漏油缺陷改善

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1、SD32内壳体漏油缺陷改善摘要：本文探讨SD32推土机内壳体漏油问题的发生及改善。通过人、机、料、法、环的方法找出漏油问题的根源为铸造缺陷，通过增加冷铁，冒口等工艺方法来消除铸钢件缩松、裂纹缺陷的方法来解决铸钢件铸造缺陷问题，从而解决内壳体漏油问题，提高复杂壳体类铸件的质量。关键词：推土机，内壳体，缩松，裂纹，漏油1.前言内壳体是推土机终传动机构的核心铸钢件，铸件质量的好坏直接关系到推土机的质量，进而影响公司产品的信誉。SD32内壳体在金结工厂焊接检验时发现大量的铸造缩松，夹砂等缺陷，易导致漏油等严重的工程使用不良。内壳体为薄壁结构，结构复杂限制了冒口设置数量，铸造工艺设计难度大。同时SD

2、32内壳体铸造缺陷被山推股份公司列为公司重品，为最急需解决的产品质量问题。2.问题分析推土机事业部反应漏油部位位于后桥内部如图2所示：红色圆圈内为在压力试验时发现的漏气位置，漏气孔与夹层已相通。图1后桥箱图2压力实验漏气位置通过对16件在制品铸件的MT检测，发现存在不同程度裂纹，砂眼等铸造缺陷。3.制定临时对策因为漏油问题比较严重，在制品必须指定临时对策，一边生产，一边调查具体原因。通过铸件铸造工艺分析，铸件裂纹部位处于壁厚过渡区域，由壁厚514mm过渡到壁厚34mm，壁厚过渡偏大，容易造成局部应力过大形成裂纹。临时性对策采取以下几个方面的改进：(1)壁厚34mm的铸件部位增加60×34×

3、25的外冷铁三个，消除局部热结，达到均匀冷却的目的，从而消除裂纹缺陷（见图3、4）。(2)在壁厚过渡区域增大圆角的尺寸，由由R10增大到R20，减少局部应力集中消除裂纹缺陷（见附图4）。图3增加外冷铁，消除局部热结图4增大圆角尺寸，减少局部应力集中4.临时对策效果确认与原因分析通过增加冷铁和增大圆角等工艺方法改进后，铸件正火后抛丸送检查，MT检测发现，工艺改进后的铸件，正面裂纹检查了12件铸件发现只有2件有裂纹缺陷，效果改善十分明显。但是对铸件RT检查漏油部位，发现在壁厚过渡部位内部有明显的缩松，缩孔等缺陷。MT检查发现裂纹转移到了铸件背面，裂纹长度超过100mm。也就是说临时性工艺对策只

4、是解决了表面现象，没有从根本上解决铸件铸造缺陷问题。图5MT检测铸件表面缺陷图6RT检测铸件内部缺陷5.分析漏油原因制定对策必须找出引起缺陷的主要原因，通过对铸件进行人、机、料、法、环等方面原因发现，出现铸造缺陷导致漏油的主要原因有以下几个方面。(1)从人的角度来看，造型制芯人员操作熟练，其他类似壳体类产品生产合格，说明人的原因不是主要原因。(2)从机的角度来看，混砂机及造型线有点检合格记录，浇注设备良好，SD32内壳体生产期内，无重大设备更换及维修，说明机器设备不是主要的原因。5(3)从料的角度来看，壁厚过渡区域下发由芯子成型即漏油部位，调查发现在制芯及下芯过程中，由于芯盒使用时间过长导

5、致磨损严重，从而导致芯子偏大，芯子偏大必然导致壁厚变小，为了保证壁厚只有通过修磨芯子，修磨芯子导致局部圆角磨平，形成尖角容易形成应力集中从而形成裂纹缺陷。由此可见芯子偏大，是造成裂纹缺陷的主要原因之一。图7修磨芯子图8修磨芯子导致的局部尖角(4)从法的角度来看，主要指铸钢工艺的问题，即铸造工艺设计是否合理。对铸件RT检测发现内部有大量的缩松、缩孔缺陷；通过MT检测发现铸件背面表面有长度超过100mm的裂纹；说明铸件主要问题是缩孔、缩松缺陷，表面裂纹仅仅是其表象。图9所示为SD32内壳体的模型上型，圆圈和方框内的冒口补缩范围分别为对应图10圆圈和方框范围内的区域。从工艺设计角度来看，漏油部位

6、为薄壁结构难以补缩，无补缩通道。故工艺设计不合理，是造成铸钢件漏油主要原因之一。图9模型正面图10铸件反面(5)从环境角度来看，主要是指生产环境。目前公司生产环境没有大的变化，量产产品无明显质量问题，说明环境问题不是主要的问题。通过使用人、机、料、法、环的方法全面分析问题，找出了缩松、裂纹缺陷主要是芯盒磨损较多，铸造工艺不合理两个方面的原因，然后在制定合理的对策解决铸造缺陷问题，进而解决SD32后桥箱漏油问题。6.制定对策5通过分析，缺陷产生原因，一是：芯盒磨损过大，导致芯子过大，在修磨芯子过程中形成局部尖角，引起裂纹缺陷；二是：铸造工艺设计不合理，导致铸件产生缩松、缩孔缺陷。为此制定以下

7、对策：(1)减少芯盒间隙，局部增加芯盒工艺补正量，在不破坏芯子结构的情况下，芯头部位增加补增量（图11），减小芯子尺寸。图11下型芯头图12芯盒照片(2)增加冒口补缩范围（见图9、10）。通过变更冒口补缩通道位置，直接有效的补缩漏油位置（图12）；增大补缩通道，增宽冒口颈的尺寸，由缩口改为开口形式（图13）。图12变更通道位置图13增大冒口颈(3)增加3个60×45×25外冷铁及增大圆角等对策增加为工艺改进方法。7.效果