装配工艺设计优化实验

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1、《生产运营管理》ProductionandOperationsManagement实验报告院系名称：商学院实验班级：11物流管理2班姓名：学号：指导教师：日期：2013—2014年第一学期武夷学院实验报告课程名称生产运营管理项目名称：装配工艺设计实验学时成绩姓名专业物流管理班级2班学号一、实验目的1、通过装配工艺设计实验，掌握装配流程程序分析的方法，掌握绘制流程图的方法；2、通过流程分析，掌握紧前工序的处理方法；3、学会用“5W1H”方法提问技术发掘问题，用“ECRS“原则改进流程。二、实验要求1、根据玩具小车的组装流程，确定玩具小车装配流程；2、分解装配作业任务，确定紧前关系；

2、3、用“5W1H”方法发掘装配流程中存在的问题，用“ECRS“原则改进装配流程；4、通过秒表发进行装配工艺时间研究，确定标准作业时间。三、实验内容1、工艺流程图根据原代说明书，以及之前熟悉过的组装过程完成了下面的工艺流程图。（由于是初步绘制的，中间有许多不合理的地方）1、单元划分根据动作的相似性和关联性确定了单元划分。无括号数字为单元序号，括号中数字为操作动作序号。1（2）；2（1）；3（8）；4（3、4、5、6、7、9）；5（12、13、14、15、16、17、18、19）；6（10、11）；7（26、27）；8（23）；9（24、25）；10（20）；11（21、22）；12（

3、28、29、30、31、32、33）。1、部分优先图划分单元后，测定了单元操作时间，根据操作前后限制完成了此图。4、计算位置权重Unsortedworkelements(编号)PositionalweightSortedworkelementsPositionalweightWorkelementtimeImmediatepredecessors(1)2.04(3)2.210.2-(2)2.16(2)2.160.15-(3)2.21(1)2.040.03-(4)2.01(4)2.011.33(1)(2)(3)(5)1.35(8)1.830.7-(6)0.68(9)1.661.33(

4、4)(5)(7)0.5(5)1.350.67(6)(8)1.83(10)1.160.13-(9)1.66(11)1.030.7(8)(10)1.16(6)0.680.18-(11)1.03(7)0.50.17(10)(12)0.33(12)0.330.33(9)(11)(7)5、分配工作台、平衡装配线WorkPositionalweightImmediatepredecessorsWorkelementtimeStationtimeRemarksStationElementCumulativeUnassigned1(3)2.21-0.20.21.6-1(2)2.16-0.150.3

5、51.45-1(1)2.04-0.030.381.42-1(4)2.01(1)(2)(3)1.331.710.09-1(8)1.83-0.72.41-N.A.2(8)1.83-0.70.71.1-2(10)1.16-0.130.830.97-2(11)1.03(8)0.71.640.16-3(6)0.68-0.180.181.62-3(5)1.35(6)0.670.850.95-3(9)1.66(4)(5)1.332.18-N.A.3(7)0.5(10)0.171.020.78-4(9)1.66(4)(5)1.331.330.47-4(12)0.33(7)(9)(11)0.331.

6、660.14-根据平衡计算，我们考虑在第三个岗位上安排两名工人人员，其他岗位安排三名。这样折算后，完成每个岗位所需要的平均时间分别是0.57、0.55、0.51、0.56。计算E=2.19/2.28=96%6、统筹分析第一次设计中，诸多因素考虑的不全面，导致安装过程不够流畅，流水线平衡也不够理想。1）许多动作可以优化，如单手便双手，混合操作等，这将大大节省安装时间。2）单元划分过粗，使工作站的总时间不够接近，直接导致生产节拍变慢。3）对单元划分时，很多相似和关联动作没有得到充分考虑；初期设计的单元与单元之间存在较多不必要的限制4）在确定前后顺序时，没有把实际操作的方便性考虑在内。另

7、外由于秒表记测在时间上过于粗糙，这也将影响到流水线设计的精确性。综上，我们决定在此基础上，结合分析结果对流水线进行重新设计。7、装配动作优化在第一次设计的基础上，我们对许多动作进行了优化。1）有针对性的对于一些具有双手操作特性的动作运用双手操作图进行精确的分析，效果非常明显，大大缩短了局部安装时间。2）在整个流程上，我们运用了ECRS原则，尽量精简可以精简的动作，去除无效动作，总时间有较大缩短，2.优化后单元划分1）合并了一些有相似性和关联性的动作，使整个安装更为流畅