1#催化裂化装置节能降耗改造

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1、1#催化裂化装置节能改造张二学尹彦明（长岭分公司炼油作业一部414012）摘要：本文主要介绍了长岭分公司1#催化裂化装置进行的一些节能降耗改造措施，主要包括催化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施改造、主风机和烟机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副一中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等，通过这些节能降耗改造项目在催化装置的实际应用，在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用，在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。关键词：催化节能改造措施1.前言催化装置能耗

2、在整个炼油生产装置的总能耗中所占的比重较大，因此搞好催化装置的节能降耗工作意义重大。1#催化装置经过FDFCC—Ⅲ改造后，采用双提升管、双沉降器和双分馏塔的生产工艺，由于工艺本身的特点决定了装置能耗较常规催化装置有所增加。为了最大限度的抵消装置工艺改造引起的能耗增加，进一步降低装置能耗成本，近几年来针对催化装置的工艺特点，结合装置的实际情况，装置利用日常小革新和装置停工大检修的时机进行了一些节能降耗技术改造措施，节能降耗成效显著。2.节能改造项目2.1催化注氨水流程改造由于1#常减压装置污水水质较好，能够满足催化装置塔顶

3、挥发线注氨水水质要求，因此将1#催化装置注氨用水全部改用1#常减压装置常顶和减顶污水，以减少配氨使用的软化水消耗。为此，装置进行了注氨水流程改造，在1#常减压装置含硫污水出装置控制阀前新增一根去1#催化装置的污水专线，并与催化注氨水线相接，使部分常减压含硫污水直接去催化注氨水系统。2.2汽油提升管进料增设预热措施为了减少汽油提升管所需的净热量，同时优化催化装置分馏吸收稳定系统热量的回收，降低能耗，特将汽油提升管冷进料改为热进料。此次改造首先利用副分馏塔顶油气做热源，利旧原有的副分馏塔顶油气—低温水换热器，使粗汽油与副分馏

4、塔顶油气换热升温后再进汽油提升管反应器进行回炼。同时，汽油提升管反应器进料改为热进料后，为不影响反应再生系统的热平衡，需将再生器过剩热量取出用以发生蒸汽。因此，改造时在再生器内新增设了内取热措施，利用原有的内取热汽包，并利旧部分管线、阀门，恢复了三组内取热管束。同时，为保证外取热产汽，对外取热器进行了检修检验，将损坏严重的树枝型外取热增压风分布管进行更新，并在外取热入口增设格栅防止大块衬里堵塞外取热滑阀，提高了蒸汽产率。通过此项节能技措改造，不仅降低了催化装置的能耗，并且为整个蒸汽系统平衡创造了条件。2.3主风机和烟机机

5、组检修搞好主风机和烟机运行，提高烟机做功对降低催化装置能耗具有重要意义。由于1#主风机防喘阀泄漏，此次检修将2台防喘阀全部更换，消除了正常运行过程中主风泄漏问题。同时，为了提高烟机做功和烟机运行的平稳性，检修对再生器一、二级旋分全部进行了更新，对烟机转子进行了更新，叶顶间隙进行了调整以减少烟气的泄漏量，对烟机入口立管和烟机入口蝶阀也进行了更新，并在静叶根部进行均匀堆焊以增加烟气流速，使主风机和烟机运行工况得到改善。2.4机泵电机增加变频和叶轮切削为了降低机泵电耗，消除大马拉小车的状况，此次检修对催化装置粗汽油泵和回炼油泵

6、的电机增加了变频设施，并对精制汽油泵进行了叶轮切削，如表1所示。表1机泵增加变频和叶轮切削改造表序号机泵名称机泵编号变频器型号安装位置备注1粗汽油泵P-207/2FRN132P11S-4CX变电所变频器室2回炼油泵P-203/1FRN200P11S-4CX变电所变频器室3精制汽油泵P-318/1叶轮切削2.5换热流程改造为了满足目前汽油质量新标准（国三汽油指标）的要求，1#催化轻重汽油分离系统投用，但由于现有的换热网络存在缺陷，从而造成了解吸塔和轻重汽油分离塔塔底热源相互矛盾不能同时满足生产需要，因此运行中必须使用1.0

7、MPa蒸汽作为解吸塔底热源，造成了能耗增加。为了解决这一问题，减少1.0MPa蒸汽消耗，并充分利用装置目前的换热网络，达到节能降耗的目的，检修对分馏系统的主副一中换热流程和轻重汽油分离系统的重汽油换热流程进行了改造。第一，将主分馏塔的主一中从稳定塔底重沸器直接引至解吸塔底重沸器E304/2，并保留原有的副一中作解吸塔底重沸器E304/2热源流程，使解吸塔底重沸器E304/2既能使用副一中也能用主一中做热源，互不影响。同时，解吸塔底重沸器E304/1继续使用副一中做热源，禁止使用1.0MPa蒸汽做热源。第二，新增轻重汽油分

8、离塔进料和塔底重汽油换热流程，以利用轻重汽油分离塔塔底重汽油的部分剩余热加热进料，减少轻重汽油分离塔塔底重沸器负荷。2.6其它节能检修改造项目2.6.1为了减少管路压降，降低气压机耗汽量，此次检修对重油沉降器至主分馏塔油气线进行了彻底清焦。2.6.2为了降低副沉降器至副分馏塔间油气的温降，检修对副油气线外保温进行增厚