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1、厚大断面铸铁件的生产实践经验交流《铸造技术~I/2OO5?经验交流ExperienceExchange.厚大断面铸铁件的生产实践郭春和(黄石纺织机械厂,湖北黄石435004)ProductionofHeavySectionCastIronCastingsGUOChun—h(HuangshiTextileMachineryFactory,Huangshi435004,China)中图分类号:TG250.6文献标识码:B文章编号:1000—8365(2005)01一O070-01飞轮,床身,平板,门框,支承器等壁厚100～400mm,重500~6000kg,属厚实,大断面
2、铸铁件,生产中易出现缩孔,缩凹,组织粗大,(球铁件)球化与孕育衰退等铸造缺陷.如何保证内部组织致密是确保铸件品质的关键.在生产中,有效利用铸铁的石墨化膨胀能力以实现自补缩和浇注系统的补缩作用uj,通过控制铸件的化学成分,炉料组成,合理设计浇注系统,长时间补浇,成功实现了厚大断面铸铁件的小冒口或无冒口铸造.1生产条件1.1造型方法干型砂手工砂箱造型,桐油砂芯或树脂砂芯,水基石墨涂料及醇基锆英粉涂料.铸型插铁钉加固,涂刷水基石墨涂料(2遍),进炉烘干(烘干温度400～450℃,烘干时间7～8h),出炉后用醇基锆英粉涂料再涂刷一遍.水基石墨涂料配比叫:片状石墨30,粉状石墨
3、70,另加粘土2～3%,膨润土5,水适量.主要铸造工艺参数:模样放大率0.8,加工余量在浇注位置的下面,侧面为8mm,上平面为15mm,孔为12mm.1.2熔炼设备5t/h三排风口热风冲天炉,使用铸造焦.2厚大断面灰铸铁件门框的生产门框系医疗机械上的铸件,要求不得有气孔,砂眼,缩孔,内部组织致密,均匀,铸件要经过无损探伤检验内部组织.铸件重5900kg,材料为HT200.2.1造型工艺利用浇注系统和细流补浇来弥补铸件冷却过程中的液态收缩,利用其凝固过程中的石墨化膨胀抵消凝固收缩,防止铸件缩孔,缩凹等缺陷,保证铸件品质.门框铸造工艺见图1.铸件全部在下型,两端浇注,为顶
4、注式开放浇注系统.I上
5、
6、0ef_]]6O[1-l70图1门框铸件工艺简图浇注系统截面积比为:∑F直:∑F横:∑F内=1:1.15:1.34.∑F直一157cm;∑F直:180cm;∑F内:210cm.浇注系统尺寸为:直浇道o100mm(2个);横浇道80mm×70mm×120mm(梯形,2个);内浇道30mm×50mm(14个).铸件浇冒口重350kg.门框的工艺出品率为:94.4.铸件上平面开设14个o40mm的出气,排渣,溢流冒口,铸件浇满后自行凝固封闭,以避免在补浇过程中铁液溢出.铸型烘干后放在地坑里合箱,埋钢管通气;合箱后铸型4周填砂捣实,以防砂箱,铸型因强
7、度不够而破裂.2.2铁液熔炼按HT250配炉料(叫):新生铁50,回炉料(HT250)15,废钢35.另加入锰铁2.0%,硅铁1.3《铸造技术》1/2005经验交流用FeSi75(加入量为铁液总量的0.8)进行孕育处理.铁液出炉温度>146O℃.2.3浇注与补浇采取2包铁液同时浇注,浇注后期慢浇,浇满后再用准备好的高温铁液细流不间断补浇.门框浇注温度控制在1300～1350℃,浇注时间150S,高温铁液补浇14min,直到铁液浇不进为止.3生产效果自2001年至今,生产了厚大断面铸铁件千余吨,采取不使用冷铁和大补缩冒口,利用浇注系统补缩,充分补浇等工艺措施,防止
8、了铸件缩孔(内浇口根部),缩凹(铸件上平面)等缺陷,保证了厚大断面铸铁件质量.经用户检验及机械加工,达到质量要求.致谢:在多年来生产原大断面铸铁件过程中,得到了胡祖曦,方先应,王宗兰,程用学等的指导,配合,在此表示感谢.参考文献[1]魏兵,袁森,张卫华.铸件均衡凝固技术及其应用[M].北京:机械工业出版社,1998.E2]连炜,李富贵,吴继胜,等.模样放大率与模样负数EJ].铸造技术,2003(4):276.收稿日期:2004—05—10;修订El期:2004—0515作者简介:郭春和(1965一),湖北罗田人,高工.从事铸造工艺工作,用均衡凝固分段比例法设计铸铁件冒
9、口朱建中(湖州机床厂,浙江湖州313000)ResearchontheDesignfortheCastIronRiserbyMeasofProportionSolidificationZHUJJan—zhong(Huzhoumachinetoolfactory,Huzhou313000,China)中图分类号:TG244.4文献标识码:B文章编号:1000—8365(2005)01—007101铸铁件冒口的设计是工艺设计中的重要环节,尤其是厚大件的冒口设计更为重要.应用均衡凝固技术,采用分段比例法确定冒口尺寸,收到了良好的效果.1设计步骤(1)根据铸
