注射模分型面选择的基本原则

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1、注射模分型面选择的基本原则摘要：针对塑料注射模分型面的多样性和复杂性，从不同的角度，论述确定分型面时应该遵循的原则，为塑料模具加工工艺提供参考。中国9/vie　　关键词：塑料模具；分型面；选择原则　　在塑料注射模制造过程中，需要将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。在设计注射模时总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的问题。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及退出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因

2、素的影响，所以在选择分型面时应综合分析比较，抓住主要矛盾，放弃次要因素，从几种方案中优选出较为合理的方案。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。根据我的工作经验，选择分型面时可以按以下原则来确定：　　1.保证塑料制品能够脱模　　这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。　　2.使型腔深度最

3、浅　　模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：　　1）目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。　　2）模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。　　3）型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。　　3.使塑件外形美观，容易脱模。　　尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都

4、会留有一圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图1的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。　　4.尽量避免侧向抽芯　　塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。如图2中Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型

5、芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向抽芯机构设置在动模一侧。　　5.使分型面容易加工　　分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，造成溢料飞边现象。　　6.使侧向抽芯尽量短　　抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模。　　7.保证塑件制品精度　　与分型面垂直方向

6、的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具型腔内，如果塑件上精度要求较高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品。　　如图6是一个双联齿轮，大小齿轮要求很高的同轴度，如选择Ⅰ-Ⅰ分型面，则大小齿轮分别置于动、定模内，因合模误差会导致两齿轮的同轴度不高；如选择Ⅱ-Ⅱ分型面，大小齿轮同在动模内，动、定模合模误差没有影响，只要制造误差符合要求，就能有效保证大小齿轮的同轴度。　　8.有利于排气　　对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，

7、选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。如图3为不合理的分型面位置，如图4为合理的分型面位置。　　9.使塑件留在动模内　　模具开模时型腔内的塑件一般不��自行脱出，需用顶出机构顶出，注射机上都有顶出装置，且设在动模一侧，因此设计模具分型面时应使开模后塑件能留在动模内，以便直接利用注射机的顶出机构顶出塑件。如果塑件留在定模内，则要再另设计顶出装置才能脱模，模具结构复杂得多，且成本攀升，加工周期延长。