国产600mw汽轮机组轴系检修调整要点分析的论文

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1、国产600MW汽轮机组轴系检修调整要点分析的论文【摘要】根据哈三电厂600mm左右外，其它对轮直径都接近1000mm，因而消除各对轮的瓢偏对轴系的稳定至关重要。哈三电厂3号机组各转子对轮经过精确的测量与校正，瓢偏最终达到0.02mm以内。此外，对于低压转子，必须仔细检查其末级叶片的拉筋有无断裂，如有断裂必须及时进行补焊，否则松拉筋沿叶片周向的窜动不仅会引起低压转子的振动，而且会使振动的相角不断变化，严重地影响轴系运行的平稳性。除了对各转子的形位公差及紧固件进行全面的检查外，对转子通流部分的积垢进行彻底的清除对改善转子的振动也是有益的，因为这样不仅能有效提高机组的效率，而

2、且能很好改善动叶片的气动性能，减少机组运行中叶片的激振力，减小轴系的振动。实践证明，对转子通流部分进行喷砂处理可有效地对转子积垢进行清理，同时可保证转子叶片的安全性。喷砂清理转子时要求石英砂一般为80目，用0.3mpa的压缩空气喷出。2　轴承的装配2.1可倾瓦的装配600mm的间隙。实践表明，这种设计要求无法保证轴瓦左右位置的稳定性及可靠性。例如6号瓦的水平瓦垫按哈尔滨汽轮机厂的设计要求研磨后，测量了一次低—低转子对轮中心，然后取出6号瓦瓦枕水平及垂直调整垫进行清扫，回装后再次测量低—低对轮中心时，发现对轮高低差没变化，而左右偏差却发生了明显的变化，这说明水平瓦枕垫片没

3、有很好限制瓦枕的左右移动。针对上述情况，采用的解决方法是：将转子放于瓦中，使瓦及瓦枕承受额定负荷。在此状态下用千斤顶或斜铁将瓦枕向左或向右推动0.03mm，先配研间隙增大一侧的调整垫片，配研结果应为85%以上接触，配合面0.03mm塞尺不入。取出配研好的垫片，再将瓦枕向这一侧推动0.06mm，再配研间隙增大一侧的瓦枕水平调整垫片。配研结果要求85%以上接触，配合面0.03mm塞尺不入。再将两侧瓦枕垫片同时放入，这样，由于每侧瓦枕垫片都有0.03mm的紧力，因而能完全保证轴瓦左右位置的精确性与稳定性，防止瓦垫不实产生的位置变化。圆筒瓦检修第二个值得注意的问题就是轴瓦正式回

4、装后的左右摆正。对于600mm；中轮高：0.05mm；左右张口：0；左右偏差：0；中低对轮下张口：0.10mnl；低轮高：0.60mm；左右张口：0；左右偏差：0；低低对轮下张口：0.45mm；2号低轮高：0.60mm；左右张口：0；左右偏差：0；低发对轮下张口：0.20mm；低轮高：0.30mm；左右张口：0；左右偏差：0。检修实践表明，哈三电厂3号机组的上述对轮中心较好地满足各轴承的负荷分配，使得各轴承油膜压力均匀，振动平稳。3.2对轮中心的测量对轮中心的测量精度对轴系的调整质量至关重要。提高测量精度的方法：一是提高测量仪器的精度；二是尽量减少人为因素造成的误差。目

5、前常用的对轮找中方法主要有以下三种：a.塞尺加塞块测量对轮偏差及张口。这种测量方法比较简单，但误差较大，一般误差为0.08mm左右；b.盘轴打表测量对轮偏差及张口。这种方法主观因素较少，结果也较准确，但测量结果与表的精度、支表的质量以及表的观测位置方便与否等有关。一般误差为0.04mm左右；c.用激光找正法测量对轮偏差与张口。这种测量方法人为因素最少，且不受测量位置的限制，因而激光找正测量对轮中心的方法是最精确科学的一种方法。3.3转子对轮中心的变化主要是指转子对轮中心在机组半缸状态、满缸状态、全实缸状态(带连通管)的变化情况。这个变化量的精确测量对转子轴系找中非常重要

6、，因为对轮找中一般在半缸状态，这就需要根据实缸状态的设计中心值反算至半缸状态的目标值，这样半缸状态的找中值才会精确有价值。同是600mm，左右偏差及张口基本不变；中低对轮：低轮降低0.30mm，左右偏差及张口基本不变；低低对轮：对轮高差基本不变，左右偏差及张口基本不变；低发对轮：低轮降低0.03mm，左右偏差及张口基本不变。3.4轴系找中的其它问题对于国产600mm。哈三电厂3号机组的汽封调整基本按上述原则进行。实践证明，这种方法对防止汽封的动静碰磨和轴系的振动十分有效。6　对轮联接600mm)，因而这两个部件联接之后的径向及端面跳动情况，对轴系动平衡以及8号、9号瓦的

7、振动影响很大。所以盘车齿轮和y轮与发电机汽侧对轮回装找正时的同轴度是关键的一道工序。下面从低发对轮的结构出发，给合哈三电厂3号机组的检修实际，对y轮及盘车齿轮的回装找正关键环节予以简要说明。首先是盘车齿轮与y轮的联接。由于盘车齿轮和y轮质量都很大，在这两个部件轴线处于水平状态时，虽然理论上可以实现其找中程序，但在实际回装过程中却无法实现，所以盘车齿轮与y轮的组装只能在检修场地先进行单独的组装。组装工艺如下：先将y轮立于检修地面，使其轴线与地面垂直，与盘车齿轮的止口配合面向上。然后用吊车将盘车齿轮置于y轮与其相配合的止口内。在轴向前、后、左