产品外观质量控制规定

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1、产品的外观质量控制规定1、目的为了确保产品的尺寸、形状、位置和产品表面符合并优于规定的标准，对产品形成的各个环节进行有效的控制，确保交付产品的最终质量。2、适用范围本规定适用于公司制造的民用核安全设备、压力容器产品(包括按ASME标准制造的压力容器)的外观质量控制。3、职责3.1技术部是工艺控制的归口管理部门。工艺人员在编制工艺方案时，要在工艺上充分考虑影响产品外观质量的诸多因素，采取有效的工艺措施，防止在制造过程中所产生的产品外部缺陷。3.2物质部应从合格的分供方择优采购合格的材料，并在到货验收后妥善保管，在储存，转运各环节做好保护，确保投入到生产线中材料，物表面缺陷。3.3质保部检验科负责

2、外购、外协、外包件的进货检验及产品形成过程中的检验和最终检验。应如实的记录产品的各项检测数据和产品外观的质量状况，对外观质量不合格的开具不合格报告单；对满足标准要求，但外观或表面仍有肉眼可见的缺陷的，应开具信息单，传递给责任部门和质管部门，作为持续改进的信息。3.4市场部外信息站，及时收集用户对公司交付产品的质量信息，做好汇总、分类，并传递给质管和有关部门。积极主动的做好与客户的沟通工作，不断提高用户满意率。3.5质保部质管科是不合格品、纠正与预防措施和内部质量审核的归口管理部门，应积极的收集内、外的质量信息，为产品外观质量的持续改进提供依据，采取定期或不定期进行现场的质量监督。3.6产品制造

3、车间（分厂），做好产品形成过程中的质量控制，应严格按工艺、图纸、标准制造。制造中，应采取必要的措施保护好产品的表面，接管和法兰面，缺陷的修补，应严格执行工艺，以防止产生新生的缺陷。4、产品外观的质量控制要求4.1材料管理4.1.1压力容器用钢板应符合有关技术条件要求和合理存放。不锈钢与碳钢不能混放。转运中要防止机械划伤，防止受潮造成严重腐蚀（尤其是不均匀腐蚀），表面缺陷超标者不准投入产品制造。4.1.2板材、管材用机械方法下料产生的毛刺和氧焰电弧切割所产生的溶渣，应在投入下道工序前用机械方法清除。4.1.3不锈钢、板材、管材等验收合格后应存放在干燥、平整的仓库内的专用区域，应按类别分别存放，不

4、允许与碳钢直接接触，存放场地应保持清洁，不应有油污杂物，应辅设木板式橡胶板，防止因存放，转运方法不妥产生碰上，压痕和弯曲。4.1.4严禁直接踏踩不锈钢表面，如需要在钢板和产品上作业时，必须铺垫橡胶板、纸板等，作业时不要穿带钉子的鞋。4.1.5吊运钢板时要采取措施防止钢板变形和损伤钢板表面，调运不锈钢时钢丝绳应加护套，卡具要垫不锈钢或紫铜等垫板。4.1.6凡材料表面有超标缺陷，又不能修复到满意程度，不能投入产品的制造。降级使用应按不合格品处理程序办理。4.2制造过程的外观质量控制4.2.1机械切割或热切割下料，切割面要光滑，不得有缺陷，对不锈钢，机械切割时尽量不要与碳钢件同时同地作业，尽量用专用

5、不锈钢剪床进行切割，剪床要保持清洁，作业时要防止表面划伤。4.2.2切割采用等离子切割，切割后应用机械方法除去热影响区及端正的缺陷，裂纹，切割溶渣不应溅在不锈钢表面。4.2.3下料尺寸应准确，防止因尺寸不准确，而造成强行组装损伤产品表面。4.2.4施焊时不得在产品表面随意引弧，造成弧坑，形成表面缺陷影响外观质量，且给探伤带来不便。4.2.5临时工装、吊耳、拉筋、垫板，如必须焊在钢板上时，应选用与主体材料相同的材料并进行标识，采取相同的焊接规程来完成，临时工装等去掉后留下的焊疤必须打磨光滑，打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。操作完成后，操作者应在工艺过程卡上签字。4.3确保成型件的尺寸及形位

6、公差、表面质量满足要求。4.3.1根据工艺方案冷热成型后的压力容器封头的凸凹及其直边圆度，及减薄量的要求应符合GB150《钢制压力容器》及ASMEUG—85的要求，热成型后的氧化皮和肉眼可见的明显数泡应去掉。4.3.2筒体、锥体和球形壳体成型后的直线度、圆度、等对和形位公差应符合图样和有关标准的要求；如果行位公差达不到规定要求，可采用任何方法使产品完工的尺寸达到要求，但不能损伤其母材与表面，更不能因此减弱强度要求。4.3.3成型后的筒体不允许有锐角和直边区。（除非设计另有规定）4.3.4不锈钢按工艺要求成型时，制造车间应在成型将设备，工装，模具（压型胎及辊床）的工作表面打磨光滑并清理干净，使其

7、无铁屑，溶渣及油污等损坏板材表面。4.3.5不锈钢设备校形时不要用火焰加热，成型或校形所用的设备模具和不锈钢表面之间应加纸垫板，并随时将成型的异物清理干净。4.4严格控制组对的外观质量4.4.1组装是产品外观质量的一个重要环节，制造车间要对此工序做到“三按”（按图纸、按工艺、按技术标准）和“三检”（自检、互检和专检）以确保其满足质量要求。4.4.2焊缝的布置应合理，应符合GB150《钢制压力容器》