常减压蒸馏装置减压深拔探究

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1、常减压蒸馏装置减压深拔探究　　摘要：目前中国处于科学技术进步和经济快速发展的时期，而且人口数量一直在排在前面。现如今，全球经济呈一体化趋势，环境污染问题以及能源危机成为了经济发展过程中的障碍。尤其但随着一次能源的减少，能源的使用率有待提高，如何运用高科技提炼出纯净的、低碳的、高质量的产品成为了首要问题。因此人们把越来越多的重心投入到怎么从常减压蒸馏装置中获取最大的效益。关键词：常减压蒸馏装置减压深拔在近几年，国内还没有从根本上真正掌握减压深拔的成套技术，只有极少数的装置是从过万亿紧紧地，但远远满足不了在这

2、方面的需求。仍然有很多的炼厂为了达到节省加工成本的目的，生产加工低质量的，重质的原油。后果是加氢劣化和催化的原材料因为原油的重质化导致焦化原油产量增多，再加上设备的焦化原油处理能力的缺陷致使原有的生产没有达到最好的利用率。所以需要相关方面人员去做更深层次的研究，达到既有高利用率同时无污染。一、国内常减压蒸馏装置减压深拔技术的简析1.常减压蒸馏装置减压深拔技术的现状6目前，国内的常减压蒸馏装置无法与国外的相比较，减压蒸馏装置还有一个很大的改革和研究的空间。设计都是根据场地的工艺生产流程制造的，因此每台设备的

3、十分的重要，与产品的质量紧密相关。设计人员必须根据一定的设计原理进行工艺流程的制造。我国常减压蒸馏装置是通常对原有进行一定的化学处理，例如热气化、冷凝等。核心部分是计算和选取减压管道内合适的气化点、油膜温度介质的流速减压蒸馏就是将加热后的高沸点原材料在真空下气化冷凝，在常压蒸馏塔前面设置闪蒸塔或者初馏塔。2.减压塔的各段过程及其作用2.1分馏段，负责把生产出来的常压情况下的渣油经过循环回流得到柴油。这个阶段对综合处理能力以及填料高度有一定的要求。以8Mt/a常减压装置减压系统为例。该装置主要包含五种填料：

4、柴油分馏段、减一中断、洗涤短、减二中段、减三中段，而且为了进一步的改善进料的过程，进料又添加了气液分配器，提高了出料速度。同时该系统设有四条侧线，减一线主要是用来柴油分馏，是柴油加氢原料；建二线主要是是重蜡油，是一种裂化加氢原料的催化剂；减三线轻蜡油，是一种普遍使用的裂化原料的催化剂；减四线是一种过汽化油。2.2冷凝段，这一过程主要是把低于要求沸点的馏分冷凝，并把它作为重减压瓦斯油或者清减压瓦斯油。这方面设计绝大多数采用空塔喷淋传热冷凝技术完成，该技术对它的高度有很严格的要求。62.3洗涤段，负责对最后的

5、得到产品进行深层次的反复的洁净处理，减少使用时的污染程度。二、分析常压蒸馏装置减压深拔技术的影响因素从近几年的统计数据可以得出，国外的减压深拔技术是在远低于原油沸点的情况下进行的。相对而言，国内是在接近沸点的情况下生产的，因此我们仍需要在这方面投入更多的精力。现在影响减压深拔技术的因素主要包括以下几个方面：1.减压炉出口温度，如果只是凭借以往的经验去设置炉口温度，很有可能会导致炉管出现结焦，增多发生裂化反应的渣油，最终造成原料的浪费。因此需要提前对此进行精确的计算。2.油气温度和分压，在生产流程中应该降低

6、气压提高温度。压力越低温度越高对降低压力的作用就越大。因此越高的拔出率就需要越低的气压和高的温度。但是也需要注意限度。温度过高会导致油品分解。3.气化段的真空度，如果减压装置进料段温度太低会对减压系统的拔出度以及汽油的气化率造成相当大的影响。三、常减压蒸馏装置未达到深度拔出时面临问题1.导致减压系统出6现超负荷的现象，大多数的减压装置溜出的常压渣油都有相关范围的要求。当柴油所占的比例较多时会使装置在过负荷情况下运行，同时塔盘的压降也会受到影响。2.减压装置炉口温度过低会出现油品气化率低的现象。国内很多的减

7、压装置为了避免出现油渣裂化反应以及炉管结焦的想象，汇建行季减压装置气化段和其他部分温度，最终出现气化率低。因此在进行生产工艺图设计时不需严格根据现场生产情况设置减压装置温度。3.对蒸馏装置和工艺防腐蚀技术要求的增高。四、常减压蒸馏装置深拔技术特点以及生产工艺新流程的提出1.常减压蒸馏装置深拔技术特点减压塔底注入适量的蒸汽，在此情况下，主要采用微湿式带气操作方案。通过在塔底注入适量的蒸汽便可抵达到降低塔底油气分压的效果，促使蜡油的比例提高，提高产品的质量以及接收率。1.1减压装置炉管注入一定量的蒸汽。采用这

8、个方可以达到与塔底注入蒸汽一样的效果。目前很多炼厂都会采用这个方法。61.2运及用全填料的减压深拔技术。这个技术主要由高效率的液体收集器、液体分配器以高质量的完整填料三部分内件组成。减压深拔装置的核心部分之一便是减压塔，它主要是为提高装置总的拔出率和下游装置的进料而设计的。在减压塔顶满足一定真空度时填充高质量规整的填料可以很有效的、及时的改善减压塔内部的压力，进而提高拔出率、降低减压塔闪蒸段的压力大小，最终从根本上实现减压深拔