煅烧60罐炉脱硫方案

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1、煅烧60罐炉脱硫方案煅烧一车间新增的60罐炉目前没有脱硫设施，而原有的脱硫设施不能同时处理这部分烟气，为解决烟气达标排放问题，根据不同的工艺和自身实际情况制定了3套不同的脱硫方案。方案一：双碱法脱硫煅烧一车间新增的60罐炉目前没有脱硫设施，而原有的脱硫设施不能同时处理这部分烟气，所以制定了一套新的脱硫方案。本方案拟在煅烧一车间西头事故水池南侧安装1台脱硫装置，详细方案如下：一、脱硫工艺选择：钠钙双碱脱硫工艺◆脱硫工艺：钠钙双碱法湿法脱硫工艺；◆脱硫剂：熟石灰（Ca（OH）2）+烧碱(30%NaOH)；◆脱硫

2、装置为：普通碳钢塔体◆烟气脱硫装置按24小时连续运行设计；◆脱硫副产物：亚硫酸钙或硫酸钙本方案使用原有的板框压滤机处理污泥。该方案具有以下优点：（1）脱硫效率高：钠钙双碱法【NaOH-Ca(OH)2】采用钠碱吸收烟气中的SO2，钠碱作为强碱，活性高、反应快且充分，吸收剂利用率高，脱硫效率很容易达到90%以上；（2）可利用现有的水池、压滤机等设施；（3）塔体、管道不易堵塞。该方案缺点：因设施复杂，运行维护费用高。二、脱硫工艺流程脱硫系统由预喷淋系统、SO2吸收系统、烟气系统、工艺水系统和电气控制系统组成。从余

3、热锅炉和导热油炉出来的300℃左右的高温烟气先通过自制冷却水箱降温至200℃，再进入脱硫系统的预喷淋系统系统降温。烟气在预喷淋段内与喷嘴喷出的水雾混合，在此过程中，高温烟气得到冷却，达到大约150℃-160℃后再进入脱硫塔（脱硫塔内部结构同现有的脱硫装置结构一样，内部加填料和不锈钢旋流板）内与喷出的碱液充分反应，脱除90%以上的二氧化硫。脱硫后的液体落入脱硫塔底部，一部分由脱硫内循环泵送入喷淋层重复利用。另一部分排入脱硫塔后设置的收集系统，适当补充一定量的碱液后经循环泵再次送入喷雾和配液系统中再次利用，脱硫

4、剂始终处于循环状态。脱硫后的污泥由污泥泵送至原煅烧一污水池后通过压滤机脱出水分生成石膏。工艺流程图如下：三、技改费用概算分项系统编号设备名称数量备注备注脱硫系统1普通碳钢塔体1座600000内部防腐2检修平台及爬梯2个30000Q235钢板3旋流板100000316L不锈钢4喷头6000316L不锈钢循环水系统1耐腐蚀污泥泵3台80002PPR管道20000符合国标3其他脱硫液制备系统、脱硫液循环泵均利用现有设备，不再重新配置。除渣系统1斜管沉淀池、压滤机、电动葫芦、出水槽、积灰斗、药液罐等设备均利用现有设

5、施，不再重新配置。电路系统1控制柜1套15000符合国标2操作台1套10000符合国标3电缆、电线、桥架、电缆穿线管、设备接地线等40000符合国标土建系统1脱硫塔基础60000C30钢筋砼2泵房及操作间基础26000C20砼3设备周围整平8000C20砼4污水池1个50000C30钢筋砼防渗处理5PH值调节池利用现有池子，不再重新建设烟气管路系统1脱硫前管道50000Q235钢板（内衬及外表面须做防腐防锈处理2脱硫后管道80000316L不锈钢(符合国标）合计110.3万四、运行费用及脱硫石膏的处理烟气量

6、按50000m³/h（标况条件下),烟气SO2的含量889mg/m³,则每小时产生SO2为44.45Kg,每年的SO2去除量为产生331吨左右（脱硫率按85%计算）。若按每去除1Kg的SO2需要费用为2元计算，则煅烧一60罐炉脱硫装置每年理论运行费用为66.2万元（包括碱和石灰的消耗、设备折旧、设备维修、人员工资、水电消耗和其他管理费用等）。每年产生脱硫石膏约896吨，因产生的脱硫石膏纯度差，可处理给水泥厂、石膏厂等建材企业。方案二：纯碱法脱硫详细方案如下：一、脱硫工艺选择：纯碱法脱硫（Na2CO3脱硫)◆

7、脱硫工艺：纯碱法脱硫◆脱硫剂：Na2CO3（纯碱）◆脱硫装置为：316L不锈钢塔体◆烟气脱硫装置按24小时连续运行设计；◆脱硫副产物：硫酸钠该工艺具有以下优点：（1）脱硫效率高：采用钠碱吸收烟气中的SO2，钠碱作为强碱，活性高、反应快且充分，吸收剂利用率高，脱硫效率很容易达到90%以上；（2）技术成熟，运行可靠性高；（3）脱硫塔内主要是可溶性的钠碱溶液循环，不会造成的脱硫塔和管道内的结垢问题；该工艺具有以下缺点：（1）该工艺采用Na2CO3作为脱硫剂，运行成本高；（2）生成的高浓度硫酸钠溶液不能直接排放；（

8、3）不能利用现有脱硫系统的循环水池；二、脱硫工艺流程脱硫系统由预喷淋系统、SO2吸收系统、烟气系统、工艺水系统和电气控制系统组成。从余热锅炉和导热油炉出来的300℃左右的高温烟气先通过自制冷却水箱降温至240℃，再进入脱硫系统的预喷淋系统系统降温。烟气在预喷淋段内与喷嘴喷出的水雾混合，在此过程中，高温烟气得到冷却，达到大约150℃-160℃后再进入脱硫塔内与雾化器喷出的碱液充分反应，脱除90%以上的二氧化硫。脱硫