多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】.docx

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1、多工位级进模冲压的特点及功能【精心整理】内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压模具技术，就在深圳机械展！什么是多工位级进模多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺，分成若干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料（条料或带料）在自动送料机构的控制下，精确地控制送进步距，经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。一般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样繁多，均可以用1副多工位级进模来冲制完成多工位级进模的优点(1)多工位级进模是多工序冲模，在一副模具内，可

2、以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件。(2)多工位级进模操作安全，因为人手不进入危险区域。(3)多工位级进模设计时，工序可以分散，不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。(4)多工位级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片。(5)多工位级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和下脚料可以直接往下漏。(6)使用多工位级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下。（1）冲压用材料所使用的材料主要

3、是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上、中间不允许有接头、料厚为0.1～6mm，多数使用0.15～1.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，且不能有明显毛刺，不允许有扭曲、波浪和锈斑等影响连续送料，并避免冲压精度方面的缺陷存在。为了能保证制件在尺寸和形位误差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。尤其对于有压弯和成形的制件，如果材料厚度误差大，材料的软硬状态从料头至料尾、边缘和中间

4、都不均匀，相对轧制方向的各向异性较大，则弯曲后角度误差、弯曲边长度误差等都会很大。料宽根据制件的排样决定，太宽了，影响送料通畅；宽度太小，影响定位。（2）冲压设备所用的压力机台面较大，功率、刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有可靠的急停功能。压力机的行程相对较小（因冲压过程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较少、冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模具工位数较多、冲压力较大和冲次较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。一般都配有自动送料装置。对于一般的卷带料，还要有相应的开卷、样平机。（3）送料

5、方式送料方式以间歇、按“步距”直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的精度与质量。多工位级进模“步距”精度是由压力机上的送料装置和模具上用于定位的导正装置等共同精确定位保证的。模具的“步距”精度可以控制在±5μm之内。“步距”等于前后两工位间距，在同一副模具中，要求这个距离加工要绝对一致。（4）工序件的携带方式和制件的获取冲压的全过程在未完成成品件前的工序始终不离开（区别于多工位传递模）条料和载体。在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下的部分都是无用的工艺或设计废料，而留下的部分被送到模具的下一工位

6、上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序虽独立进行，但制件与条料始终连接在一起，直到最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离成条料冲落下来（一般由凹模落料孔中下落，也有冲落后的制件又被顶入到条料的原位，在后面的工位再顶出）。如果有些制件因后步工序的需要，冲制成的制件仍需留在载体上，则不设落料工序，此时被冲成的制件连在载体上被成卷包装起来，作为后工序的带料，如电器产品的中小电流端子、橡胶密封条滑架等。也有的制件要求每冲10个或20个制件为一个单元并需留在载体上时，则在模具上须设置设备特殊的切断装置，此时每当冲压10次或20次，切断装置便工作一次将料切断，落下来的长条上便是每一条具有10

7、个或20个独立制件的冲件，如集成电路引线框、晶体管引线框等。空调器散热片（翅片）更多地采用宽的薄带料，在特殊的级进模上经多个工位冲压后通过纵向剖切、横向切断后实现其大量生产。（5）用途适合大批量在小型定型产品零件的生产，冲压精度高，可达IT10级。冲件尺寸一致性好，具有很好的互换性。（6）生产率生产率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压（常用800～1200次/min），纯冲裁1200～20