钢管杆技术质量作业指导书.doc

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1、Q/GD.Z02-2003.A钢管杆制造通用工艺规程ZG-15南京盖迪电力器材有限公司78Q/GD.Z02-2003.A钢管杆制造通用工艺规程ZG-15一、总则：1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管理依据，结合有关标准，特制定本规程。2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术文件执行。二、下料工艺规定：1、执行材料领用制度。2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。4、当筒体直径

2、小于等于400mm时，料厚小于等于8mm时，不开坡口；料厚大于等于10mm时，开外坡口。当筒体直径大于400mm时，料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度β（当10≤δ≤12时，β为25°±2°；当14≤δ≤18时，β为20°±2°；当20≤δ≤25时，β为15°±2°），钝边由清渣打磨时磨出P值（2～4）mm。（见图一、图二）78Q/GD.Z02-2003.AZG-151、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。2、筒体下料检验要求：（1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。（2）筒体坯料尺寸要求小头宽

3、度B1-3，大头宽度B2+3，对角线L±3（见图三）（3）坡口面角度应该符合2.5规定。3、板材厚度δ≤12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须校直、去毛刺。4、型材下料可以锯割或冲剪。角钢端部垂直度P≤3（图a），钢管端面垂直度P≤3。（图b）5、法兰尺寸内径允许偏差值勤3～-6，外径允许念偏差值±3。6、气割规范：（见表一；表二）表一手工气割规范割件厚度（mm）割炬氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）型号割嘴号数＞3.0～12G01-301、20.39～0.490.01～0.12＞12～302～40.49～0.6978Q/GD.Z02-2003.AZG-15表二机械气割规范板厚割

4、嘴切割孔径氧气压力乙炔压力切割速度（mm）（mm）（Mpa）（Mpa）（mm/min）6～8φ0.8～1.5φ0.11～0.240.02～0.04510～71010～12φ0.8～1.5φ0.12～0.28480～66012～14φ0.8～1.5φ0.14～0.38430～61016～20φ1.0～1.5φ0.17～0.350.03～0.05380～56020～25φ1.2～.5φ0.19～0.38350～48025～38φ1.7～2.1φ0.16～0.380.04～0.08300～38038～50φ1.7～2.1φ0.16～0.42250～350一、卷圆：1.在W11-25×200

5、0三辊卷板机或W12-25×2000四辊卷板机上拖头（预弯头）。2.制作圆弧样板，检验预弯头R大小。3.卷圆后，要求两端面缝合。4.搭焊要求：焊缝长40mm，间距250～300mm。5.筒体的圆度小于等于20mm。6.搭焊引弧板。（引弧板规格：δ×50×1000。δ为筒体板厚）7.纵缝焊接后去掉引弧板，整圆，圆度小于等于D/100（D为筒体直径）。二、卷圆：1.以筒体小头纵缝处为基准割出H长的筒体，高度H±3（H为筒体高度）。2.当δ≤8时，不开坡口；10≤δ≤18时，环缝坡面角β=20°±2°；δ≥20时，环缝坡面角β=15°±2°。78Q/GD.Z02-2003.AZG-151.

6、切割表面不得有裂纹、熔渣、氧化皮。2.钢管端面垂直度P：D/1000且≤5。3.气割工艺规范参下料工艺2.11。一、衬环：1.所有衬环须100%紧贴。2.第一道搭焊用φ3.2的焊条，或气保焊点焊，后采用全封底焊（焊缝长度40mm，间隔100～150mm），焊缝5。3.清渣打磨焊缝，不得有焊渣飞溅、焊瘤。二、对接：1.一次对接筒体数量为4节，可以根据钢管杆高度调整。、2.相邻两节筒体纵缝错开180°。3.相邻两节筒体圆周错边小于等于3mm。4.相邻两筒体之间间隙b。（见下图）5.CO2打底：（1）打底前清理焊道，不得有搭焊的飞溅药渣、氧化皮。（2）CO2焊接规范参见《焊接工艺》。6.埋

7、弧自动焊盖面：要求焊缝尺寸符合图纸要求，不允许咬边、焊瘤，弧坑表面不允许有气孔、裂纹。（焊接规范参见《焊接工艺》）三、总装：78Q/GD.Z02-2003.AZG-15（一）上法兰：1.筒体进入法兰厚度（按图纸尺寸加工）原则上不低于法兰厚度的1/2。2.法兰内径按现场筒体底端的外径配作，间隙分布均匀且小于等于3mm。3.法兰面相对轴线倾斜，允许偏差值1.5D/1000。（D为筒体外径）（二）总装对接：1.对接总长允许偏差：0～2L/1000。（L为杆件长度