影响OEE的6大损失.ppt

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1、TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM管理TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的

2、自主小组活动。TPM的特点TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。[1]停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的

3、可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的目标1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维修－－PM（PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维修－－CM（Correcti

4、veMaintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不

5、重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。设备维修体制简介OEE（OverallEquipmentEffectiveness)设备综合效率:OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率OEE的三个构成因素：可用水平AL，运行水平OL，质量水平QLTotaloperatingtime（总工作时间，通常是指日历时间）A：Loadingtime（负荷时间）N

6、otScheduledB：Runningtime（运转时间）IdletimeFailureC：Theoreticaloutput（理论产出）D：Actualoutput（实际产出）SpeedlossMinorstopsE：ActualoutputF：GoodoutputScrapReworkOEE=A*PE*RQ=B/AxD/CxF/E测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他

7、们的设备OEE运行在13%到40%之间。RunningTime(O.E.E.)40%MinorStoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工RunningTime(O.E.E.)85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界级企业的OEE标准多数企业的OEE标准承载时间(LT)同步计划运转时间及生产性防护时间可用水平(AL)运行水平(OL)质量水平(QL)OEE90%x9

8、5%x99%质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE=85%是世界级的性能水平AL始终保持在90%以上OL维持在95%以上QL不低于99%世界级的OEE性能水平承载时间(LT)设备运转总的可利用时间=40hrs可用水平(AL)运行水平(OL)质量水平(QL)OEE73%x91%