新精益生产管理课件.ppt

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1、精益(LP/TPS)生产管理1大纲：(一)前言(LP/TPS的历史)(二)精益管理之19个管理技术(9个基础管理技术＋10个LP精益管理技术)九个基础管理技术:公司基本方针拟定推行委员会成立公司制度检讨教育训练选定实施之标杆单位现场作业合理化标准作业表5S精益&目视管理实施TPM制度建立十个精益管理技术:自働化U型生产线与一人多机平准化(生产计划与管理)广告牌管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零库存LP的利润观念(VAVE)作业工时CUT(价值流及布流图析DtoD)快速换线换模展开与检讨(三)LP/TPS综合施行的四大生产技巧(安定化生产、平准化生产、流线化生产、广告牌化生产)(四)

2、TPS综合效益(五)结语：3一、前言(LP/TPS历史)精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉。(TOYOTAProductionsystem)“精”，即不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。“益”，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。“”4日本式生产力日本通产省选择特定产品领域，采取主宰市场的策略利用输入技术来改善国家的竞争态势避免昂贵的R&D与相关风险集中心力提高生产力及较低的单位成本致力于、改善产品质量及可靠

3、度两大中心哲学《消除浪费》及《对人的尊重》5日本企业模式追求高质量和低成本产品样式繁多，种类齐全精简生产把员工当成公司资产(终身雇用)以群体共识为领导方针企业间形成紧密的关系网追求长期目标多角化经营高成长的产业与政府维持密切的关系64.精益生产方式的优越性及其意义所需人力资源--与大量生产方式下的工厂相比，能减至1/2；新产品开发周期--可减至l/2或2/3；生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1/10；车间占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；(空间也是成本？)成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；75.导入前的观念性问题想导入LP/TPS的动机

4、是什么?（市场、客户需求？）想导入LP/TPS之前应有的心理准备:导入LP必定会碰到需改善的问题改善最大的难题是无法改掉自己的习惯因此会碰到很多来自种种的反抗或阻力供货商的配合(S.C.M供应链管理)这些问题必须能克服才会顺利及得到效果8（二）LP/TPS管理之19个管理技术九个基础管理技术:推行委员会成立公司制度检讨公司基本方针拟定教育训练选定实施之标杆单位现场作业合理化标准作业表5S精益&目视管理实施TPM制度建立十个精益管理技术:自働化U型生产线与一人多机平准化(生产计划与管理)广告牌管理省力化，省人化，少人化(多能工)JIT及零库存LP的利润观念(VAVE)作业工时CUT(价值流及布流

5、图析DtoD)快速换线换模展开与检讨9推行委员会成立成立推动改善委员会，由最高主管至基层干部，以任务矩阵组成，区分各专业小组定期拟订计划(推行计划一次循环为三年)，定期(周、月、季)开会检讨，推动追踪、修正。10公司制度检讨公司中的质量管理制度，(5S)TPM施行标准化之制度(ISO)是否制度化生产计划(ERP)系统合理化制度(IE)，有效实施。以上制度已有相当基础才可以升级施行LP/TPS11公司基本方针拟定依公司经营理念配合内外在环境变化、公司之体质条件、诊断绩效依SWOT分析拟订长中短期之经营方针。以经营理念作为全体员工之精神总目标展开方针管理，全员参与坚强之意识力建立共识，并由厂课、组

6、长，依公司方针各自拟订，再细分为年、季、月等之方针目标。12TOYOTA公司基本方针“集结公司内外总合力量，期待世界的丰田”的确实发展。经常“善思良品”，以提高“品质的丰田”之声誉。以创意与努力提高企业效率，确保低价格，发展经济。自动车产业的公共性自觉，贡献社会福祉。13展开-1为什么要有基本方针策略方针包含了目标、思想及行动的组合，重要的是要引导组织走向更美好的未来。『方针管理』就是以『方针』来带动PDCA之管理循环的转动(Plan-计划，Do-实施，Check-查核及Action-处理)，而来达成公司的各阶段目标及企业经营的目的。由于公司的资源有限，所以方针的设定只能着眼于少数“需要突破”

7、，或“重要焦点”上。这些需要突破的重要问题点或发展方向，需要设定周全的『方针』然后集中全力、充分利用资源来转动PDCA加以突破。LP/TPS推行必须有基本的方针来创造压力管理环境，以及带动管理循环的动力根源。14展开-2方针展开下列之想法目前公司的状况是否已掌握;是否已完整的建立系统性的管理制度是否建立可掌握现场进度，质量的数据报表系统是否建立可分析的统计分析管理系统其次要探讨的为合理化的挑战:制