工序检验规程.doc

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1、工序检验规程1.目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2.适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。3.检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。4.职责：4.1各道工序生产操作者自检。4.2互检，操作者对上道工序检验。4.3质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。5.工作要求：5.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。5.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工

2、序质量进行检验合格后才能转下道工序。5.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。5.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。5.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。5.6质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚

3、。5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。5.8返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。5.9根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置

4、单》注明让步接收/降级使用数量。复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。5.11生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。6.公司规定的关键工序为：6.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序6.2齿轮架、箱体的镗、铣工序6.3底座的焊接工序6.4制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、

5、双速绞车的减速箱装置组装工序6.5整机试车工序7.关键工序的检验7.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验7.1.1检验依据和检验工具7.1.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，我公司执行m级见表1所示。表1线性尺寸的极限偏差数值mm公差等级基本尺寸分段0.5-3>3-6>6-30>30-120>120-400>400-1000->1000-2000>2000-4000精密f±0.05±0.05±0.1±0.15±0.2±0.3±0.5--中等m±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5±0.

6、8±1.2±2粗糙c±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4最粗v--±0.5±1±1.5±2.5±4±6±87.1.1.2检验工具：千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。7.1.2检验规程及判定准则7.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检7.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。7.1.2.3外观检验：检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。铁屑应清理干净。否则判为不合格品.7.1.2.4尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出

7、公差范围的判定不合格。每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。7.2底座的焊接工序的检验7.2.1检验依据和检验工具7.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：焊接件尺寸偏差应符合表2的规定表2mm基本尺寸用于切削加工用于不需要切削加工极限偏差≦500±1.5±2.5＞500—1000±2.0±3.0＞1000—1600±2.5±