制造处生产管理流程

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1、生产车间作业管理流程进入待包装区上线包装完成包装办理入库自检互检制度、设备点检制度异常问题记录统计；岗位求援机制；包装工艺规程包装检验整车入库管理制度放油，包车头及油箱下线返工包装检验规程整车入库记录、统计，报生产日报表整车检验整车检验规程调试进入散车库整车下线自检卡注明问题，进行返工修理确认发动机状态，吊发动机上线从吊篮取总装件上线装配自检互检制度、设备点检制度异常问题记录统计；岗位求援机制；总装工艺规程生产计划安排当日生产部装产前准备按计划接收物料（不合格品退换）确定设备、工装、工具运行是否正常确定人员到岗情况零部件首件确认，零部件放入吊篮，除去发动机，每组吊篮所挂零

2、部件为一台车套件物料报警制度，设备点检制度；部装工艺规程设备维护保养规程；工艺规程设定产量目标及投产顺序（特殊情况变更看板及时通知相关人员）总装自检不合格合格不合格合格包装车调试合格散车不合格合格证一、生产目标公示、计划单发放及计划变更处理1、部门计划调度员收到计划调度科下发的各类《旬排产计划》、《追加计划》、《返工计划》后，在4小时或半个工作日内复印下发到各班组物料员、质量组、各线统计员、传票打印人员及生产主管，并由接收人员签收。2、部门计划调度员在每日10:00点准时参加生产调度会，通报生产过程中的相关问题,并根据协调会上所制订的生产目标,在当日上午11：30前由各线

3、负责人确认后报经理批准，并于上午12:00点前公示给全体员工；3、生产过程中因各种因素影响,需取消生产计划或者对生产顺序进行调整时,调度员在接收到计划调度科信息五分钟内通知拆包区负责人、相关线长、相关班组物料员、相关巡检员及打印传票人员。二、物料交接及物料抽查、仓库来料混装和不合格品退库程序1、物料员根据生产计划与仓管员进行物料交接：大件物料由资材库根据生产计划发至拆包区，并由拆包区准时将所需物料拆下包装，整齐放至工位器具上做好产品标识，发放至装配线指定位置。仓库直接发到现场的物料,物料员在箱外做好车型、数量等标识，同一物料垫板或物料箱内放一种以上的物料必须进行间隔区分（

4、特殊件及试装件由物料员在接收后交由岗位员工）。所有物料经确认无异后物料员在《零部件出库单》上签字确认并由最后签字的人员保存底单；物料接收过程中根据生产计划及《零部件出库单》来接收物料，不得出现多收、漏收、错收；2、所有操作岗位到备料区取料时,必须核对标识后再取料,对状态不清楚或有疑问时,必须及时上报物料员或班组长询问清楚后方可取走，生产过程中，岗位操作人员发现物料有异常情况必须在5分钟内上报物料员及班组长，20分钟此问题没有解决，班组长或物料员立刻把问题反馈给部门计划调度员，如在20分钟内不能解决此问题，调度员立即把信息上报部门经理处，部门经理根据实际情况最终做出决定。计

5、划需换线生产的,由双方物料员对已经接收的物料进行交接并签字确认;3、仓库发出的整箱物料发现数量及状态与实际要求不符时,由员工上报班组长或物料员,由班组长或物料员现场查看并通知拆包区负责人确认,物料员开具《物料混装单》经生产主管、拆包区负责人签字后，退换所需物料。4、物料员每周不定时商约拆包区负责人对仓库发出的各类整箱配件进行开箱抽查，并记录抽查结果，经生产主管确认、经理审核后保存，对于抽查出的不合格项通知质量组以《制程质量异常信息反馈单》的形式反馈于质保处。5、岗位员工在操作过程中发现来料不合格或者操作时造成配件损伤的,需填写不合格标签,经质保处巡检员签字确认后粘贴于不合

6、格品上,恢复不合格品原包装,放于不合格品存放处；部门换件员每隔20分钟对各班组的不合格品进行收集，并由质保处相关人员判定工料废，由拆包区换件员开单领出合格品，由部门换件员交于岗位员工。三、生产工艺流程1、设备管理员每天上午10:00点前对生产现场的设备工装进行日点检，随时对生产现场设备工装出现的异常问题给予解决，并利用停线（不生产）时间配合后勤处对所有的生产设备工装进行保养和维护。工具管理员定时对生产现场的工具进行例行保养，并对工具的库存进行检查，采购所需的工具。各岗位需对本岗位设备工装检查，发现异常及时上报至设备管理员处；2、巡检员按生产计划提前对所要生产的车型的相关技

7、术要求进行传达（技术要求公示并通知岗位员工），生产时对来料状态进行确认及对员工所装配的首件状态进行确认；3、生产过程中部装区岗位员工按工艺要求进行部件装配，并将装配好的部件按要求规范放置于吊篮中；总装区各岗位员工按工艺要求进行总装配，并按要求进行自检互检，发现问题填写在《摩托车自检卡》关及时向巡检员反映，经质量员确认后反馈于质保处相关人员现场解决，并由巡检员填写《制程异常质量信息反馈跟踪单》反馈质保处。操作过程中,出现异常情况由岗位员工拉亮信号灯,发现求援信号，现场各级管理人员及时到位解决,当问题解决后,由解决者关闭信号灯;4