支架冲压工艺分析与模具设计.pdf

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1、模具工业2014年第40卷第6期39支架冲压工艺分析与模具设计陈牡丹，徐永平(江苏清拖农业装备有限公司，江苏淮安223005)摘要：针对支架的特殊结构，结合冲压工艺和焊接工艺，巧妙地完成了零件的总体工艺方案和模具设计。实践证明，成形工艺设计合理，模具结构简单实用，能满足零件的批量生产及质量要求，对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。关键词：支架；工艺分析；模具设计；焊接中图分类号：TG386．42文献标识码：B文章编号：1001—2168(2014)06—0039—03AnalysisofstampingprocessanddesignofdieforbracketCHENMu-

2、dan，XUYong—ping(JiangsuQingtuoAgriculturalEquipmentCo．，Ltd．，Huai’an，Jiangsu223005，China)Abstract：Theoverallprocessschemeanddesignofadieforabracketwerecompleted．basedontheproduct’Sspecialstructure，thestampingprocessandweldingprocess．Keywords：bracket；processanalysis；diedesign；welding1引言架强度。初步设计2

3、种成形工艺方案，方案一：剪条图1所示为拖拉机上的一个支架，料厚5mm，料落料、冲孔弯曲一一弯曲二弯曲三一焊材质为Q235，小批量生产。该支架主要起箱体和踏接；方案二：剪条料剪块料一冲孔、冲槽口一弯曲板的连接支撑作用，结构较复杂，对零件的成形工一一弯曲二-+弯曲三一焊接。艺和模具设计要求较高。图2展开图图3所示为方案一排样，板料尺寸为6000ram~1500mm，因成形每个零件所需材料尺寸为393图1支架minx89mm，所以每块板料可成形零件个数为15×16=240，材料利用率为85．79％。2工艺分析图4所示方案二直接按零件展开尺寸(383ram~对支架进行展开尺寸计算，展开图如

4、图2所84ram)剪料，板料尺寸与方案一一样，每块板料可示。由于要在不同平面内弯曲，在2个平面交接处成形零件个数为(15x17)+9(余料可做个数)=264，会产生多余的料，需要冲图2中k处所示的工艺槽材料利用率为94．37％。口，待零件弯曲完成后再焊实该槽口，以免影响支方案一的优点是工序少，生产效率较高，成形零件尺寸精度较高；缺点是废料多，材料利用率低，收稿日期：2014—02—13。复合模维修较繁琐。作者简介：陈牡丹(1978一)，女(汉族)，江苏淮安人，工程师，主要方案二的优点是材料利用率高，模具都是单工从事工艺分析与模具设计工作。．序模，维修较方便；缺点是工序较多，生产效率

5、较模具工业2014年第40卷第6期低，成形零件尺寸精度不高。模具结构设计。图6所示为弯曲二工序的模具结构，设计要点如下：393(1)模具安装在液压机上冲裁，由于液压机冲．383l裁速度较缓慢，有利于弯曲，并能减少弯曲件的回＼／上u入丫V-／弹。．(2)凸模尺寸A应略小于弯曲一工序后的零件一一V上＼／，L；了V内口尺寸(见图6)40mm，便于凸模进入毛坯进行弯～一一上＼／上l曲。(3)因模具尺寸较小，凹模较窄，前、后端的定一u八TV丫位板用螺钉连接的位置不够，用焊接连接。一一V上＼／上l(4)上模下行，在凸模进入凹模前，初始定位主要由前端定位板4和侧定位板9及人工共3个方向图3方案一

6、排样定位，确保零件弯曲要求。图4方案二剪料工定位综上所述，由于支架主要对孔的相对位置有要求，其边缘面并无装配要求，剪板机剪料即可，这样材料利用率较高。另外该支架生产批量较小，采用单工序模能满足生产需要。最终决定采用成形工艺方案二。图5所示为三道弯曲工序图。图6弯曲二工序模具结构1．模柄2．圆柱销3．凸模4．前端定位板5．卜模板6．圆柱销7．螺钉8．凹模9．侧定位板10．侧定位板图7所示为弯曲三工序的模具结构，设计要点(a)弯曲一(b)弯曲二如下：(1)同样安装在液压机上。(2)凸模尺寸B应略小于弯曲一工序后的槽口尺寸36．5mm(见图7)，便于凸模进入毛坯进行弯曲。(3)凸模Z侧面

7、与工件a面的距离尺寸c应略大于20mm，这样随着上模下行，凸模侧面不会干扰件b面和c面的闭合。(c)弯曲三(4)因模具尺寸也较小，前端和后端的定位板图5弯曲工序也用焊接连接。(5)上模下行，在凸模进入凹模前，初始定位主3模具结构设计要由前端定位板4和侧定位板9及人[=共3个方向重点介绍弯曲二工序和弯曲三工序相对应的定位，确保零件弯曲要求。(下转第42页)42模具工业2014年第40卷第6期3模具结构与工作过程定板1上的凸模5相对于凸模导向座6向上运动，压调节螺钉8对固