硅橡胶异常问题处理.doc

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1、常见问题及应急处理方法问题原因分析处理措施过程控制注意事项1．生胶吃粉慢1．生胶分子量偏高。2．DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。1．选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。2．在混炼时适量添加500CS~1000CS二甲基硅油或低分子或水。1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例。2．生胶发黄1．DMC中含有微量金属物质，尤其是三氧化二铁。2．灌装DMC的包装桶生锈所至。1．建议用户使用加硫、加色制品。2．减少发黄生胶的使用配比。1．加强对DMC原料的过滤使用或降低配比。3．混炼胶结构

2、化1．结构控制剂量少。2．冷炼时温度高，胶与填料未充分浸润。3．储存时间长导致结构化。4．碳黑比表面积小，颗粒粗。5．白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化。1．适量增加结构控制剂及助剂。2．用户在加硫、加色时，应尽量控制开炼机温度，在60℃以下为宜。4．控制原料使用，选择合适硅胶填料。5．确保碳黑含水量在规定值以下。1．配方适当调整。2．确保关闭蒸汽，充分打冷却水，确保冷炼时间。3．本着先进先出的原则。4．不合格原料禁用。5．来料经检验合格方准使用。4．透明度差1．碳黑颗粒粗难分散。2．低分子未除尽，硫化

3、胶内有雾状。3．包辊遍数不够。4．原材料存赃物。5．环境卫生差。6．设备密封差。抽真空时赃物进入胶中。7．热炼时高温时间短。8．充氮气操作不好。1．用户要选择合适的性价比牌号的产品。选择比表面积大的白炭黑。2．确保高温和真空时间，重新抽真空。4．加入极少量的含氢硅油。5．检测卫生确保设备、台板、工机具干净。6．检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换。7．保证高温温度和时间按工艺卡进行。8．保证氮气通气量。1．对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应。2．热炼时确保高温温度和抽真空时间，注意

4、胶温与仪器温度。4．每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车和台板，做到一尘不染。5．密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换。6．热炼一定保证温度170~180℃时停留50~80分钟。7．按工艺要求充氮气。5Page5问题原因分析处理措施过程控制注意事项5．制品有气泡或粘模1．低沸物存在。2．助剂与大气中水蒸气反应，放出H2。3．生产时胶料塑性值偏低。4．模压胶放气不够。5．硫化剂过少或过多。6．硫化机压力波动大。7．模具开的不合理，存在死区。1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好。2．用

5、户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。3．适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化。4．模压胶初期压入模具时放1~2次气。5．硫化剂量在0.5%~1.2%之间。6．稳定硫化机压力。7．模具没有溢料孔或溢料区。1．热炼温度高温到位，真空度和时间保证一定按工艺卡进行。2．与客户沟通购买优质硫化剂，试用选择适量硫化剂。3．操作正确，积累经验，指导新客户生产。4．硫化剂适量加入。5．硫化机压力控制范围在15~20Mpa。6．模具设计合理。6．制品表面不光滑1．胶料流动性差。2．加工工艺不合理。3．白炭黑未充分分散。4．助剂过少。5

6、．结构化严重。6．模具表面粗糙。1．加入适量的分散剂或甲基硅油或配方中增加低分子量生胶的比列。2．模压制品确保硫化机压力稳定，挤出胶牵引机与挤出机速度一致。3．抽真空时间过长，缩短真空时间。4．加大分散剂量。5．储存期缩短，依据先进先出原则。6．模具定期清理。1．配方优化，现场存放1个月后包辊看结果，记录在案调整。2．生产设备完好。3．胶储存期尽量短，优先使用先生产的胶。7．胶外观不一致1．白炭黑批次间出现色差。2．冷热炼时间不一致。3．辅助原料外观有差异。1．热炼时间、温度要统一。2．要注意白炭黑批次间出现色差，出

7、现后，应进行混批处理。3．发货时，应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应胶变色。4．原材料统一。1．冷热炼要完全按工艺卡进行，杜绝随意性。2．氮气系统要在同一温度开启。3．原材料一致，决不能随意替代。8．硬度不一致1．了解判明用户反馈的硬度是混炼胶的硬度，还是制品硬度。2．检测系统偏差。1．了解判明用户反馈的问题后，待定是调整邵氏硬度还是胶料的塑性值。2．售后、检测人员与客户沟通保持一致，定期校正硬度计。1、了解客户信息，建立客户档案，掌握需求。2、台板上胶硬度差别大时，必须用不同的硬度计检测对比.

8、9．不包辊1、胶料塑性值过高2．辊温过低。1．提高辊温，关闭冷却水。2．控制适当炼胶时间。3．加入适当助剂。1．提高辊温后要保持一致。2．炼胶时间要按工艺卡严格进行。5Page5问题原因分析处理措施过程控制注意事项10．回弹性差1．生胶乙烯基配方不合理。2．助剂过多。3．开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差。4．冷炼温度高。1．加入适量多乙烯基硅油